EVRAZ 운영 활동에서의 HSE 관리 시스템 혁신 (T-HSE)
운영 효율성에 안전 통합
현대의 생산 현실은 산업 안전에 대한 고전적인 접근 방식의 재검토를 요구합니다. 인력 최적화와 기술 프로세스의 복잡화 속에서 안전은 운영 효율성의 필수적인 부분이 되었습니다. EVRAZ의 산업 안전 및 생산 안전 개발 부문 책임자인 Yana Reprintseva는 발표를 통해 예측 분석, 행동 관리 및 생산 인력 참여에 중점을 둔 HSE 관리 시스템 혁신(T-HSE) 과정을 자세히 설명합니다.
비계획 작업의 문제와 안전의 기반
산업 재해 분석에 따르면, 중대 사고의 상당 부분은 비상 상황으로 인해 갑자기 중단되는 계획된 작업 중에 발생합니다. 연사는 도착한 운송 수단의 긴급 하역을 위해 작업팀이 주요 프로세스에서 이탈할 때 안전한 작업 수행의 전체 알고리즘이 어떻게 무너지는지 예시를 통해 보여줍니다.
이 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 체계적인 접근 방식이 제안되었습니다:
- 비계획 작업의 계획화. 이를 통해 현장에서의 서두름과 혼란을 배제하고, 필요한 자원과 위험 평가를 사전에 작업에 제공할 수 있습니다.
- 안전 작업 수행 분석(JSA) 도입. 이전에 기술 카드나 작업 허가서로 다루지 않았던 작업에 1페이지 분량의 문서를 적용하여, 발생하는 위험을 고려한 명확한 행동 알고리즘을 제공합니다.
- 계획의 캐스케이딩. 교대조 감독관이 이미 수립된 일일 계획에 갑작스러운 작업을 포함해야 하는 상황에 직면하지 않도록, 작업 확정은 공장장 수준에서(주간 단위로) 시작됩니다.
위험 히트맵: 관리자를 위한 디지털 포커스
생산 현장 작업자들로부터 높은 호응을 얻은 가장 인기 있는 혁신 도구 중 하나는 디지털 '히트맵'이었습니다. 이는 특정 구역의 위험 누적을 실시간으로 보여주는 대시보드(Power BI 기반으로 구현되었으며 3D 모델로의 전환 전망 포함)입니다.
이 도구는 대규모 생산 현장에서 관리자의 주의 분산 문제를 해결합니다. 이 지도는 기업 시스템과 '위험 사냥' 모바일 애플리케이션의 데이터를 통합합니다. 정적 위험(현장에 지속적으로 존재하는 위험)과 동적 위험(순간적으로 발생하는 위험)을 모두 고려합니다. 현장에 빨간색 표시등이 켜지면(예: 식별된 위험을 제거하기 위한 조치 기한 초과), 감독관이나 공장장은 사고를 예방하기 위해 오늘 정확히 어디에 시간을 투자해야 하는지 알 수 있습니다. 지도 데이터의 약 80%가 자동으로 수집되어 수동 입력을 최소화합니다.
역할 구체화 및 효율성 지표
'안전 리더십'에 대한 요구는 종종 일선 관리자들에게 추상적인 개념으로 남습니다. 발표에서는 구체적인 요구 사항으로의 전환을 자세히 다룹니다. 공장장부터 감독관까지 각 생산 역할에 대해 3~5개의 명확한 책임 항목이 정의되어 있습니다.
이러한 항목에 맞춰 구체적인 지표와 작업 표준이 개발되었습니다. 이를 통해 관리자는 새로운 HSE 관리 시스템 모델 내에서 자신에게 기대되는 행동이 무엇인지, 현장 순찰을 어떻게 수행해야 하는지, 관리 회의에서 어떤 문제를 제기해야 하는지 정확히 이해할 수 있습니다.
이 웨비나에서 배울 내용:
- 통제되지 않는 비계획 작업이 중대 재해율에 미치는 영향과 이를 계획 시스템에 통합하는 방법은 무엇인가?
- 디지털 위험 히트맵은 어떤 원리로 구축되며, 어떤 지표가 히트맵을 '가열'시키는가?
- 모바일 애플리케이션을 사용하여 위험 데이터 수집을 자동화하고 이 프로세스에 계약업체를 참여시키는 방법은 무엇인가?
- 추상적인 리더십 요구 사항을 공장장과 감독관을 위한 3~5개의 구체적인 KPI로 전환하는 방법은 무엇인가?
- 사고 조사 시 직원 행동 분석이 장비 상태 제어보다 더 중요해지는 이유는 무엇인가?