การจัดการ HSE ในการดำเนินงานของ EVRAZ

การบูรณาการความปลอดภัยเข้ากับประสิทธิภาพการดำเนินงาน

สภาพความเป็นจริงในการผลิตยุคใหม่ต้องการการทบทวนแนวทางดั้งเดิมด้าน HSE ในสภาวะที่มีการปรับจำนวนพนักงานให้เหมาะสมและกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ซับซ้อนมากขึ้น ความปลอดภัยจึงกลายเป็นส่วนสำคัญของประสิทธิภาพการดำเนินงาน ในการนำเสนอ Yana Reprintseva ผู้อำนวยการฝ่ายพัฒนา HSE และความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมของ EVRAZ ได้อธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการ HSE (T-HSEMS) ซึ่งให้ความสำคัญกับการวิเคราะห์เชิงคาดการณ์ การจัดการพฤติกรรม และการมีส่วนร่วมของพนักงานฝ่ายผลิต

ปัญหาของงานที่ไม่ได้วางแผนและรากฐานของความปลอดภัย

การวิเคราะห์การบาดเจ็บจากการทำงานแสดงให้เห็นว่า อุบัติเหตุร้ายแรงส่วนใหญ่มักเกิดขึ้นระหว่างการปฏิบัติงานตามแผนที่ถูกขัดจังหวะกะทันหันด้วยสถานการณ์ฉุกเฉิน วิทยากรได้ยกตัวอย่าง: เมื่อทีมงานถูกดึงตัวออกจากกระบวนการหลักเพื่อไปขนถ่ายสินค้าจากรถที่เพิ่งมาถึงอย่างเร่งด่วน ขั้นตอนการทำงานอย่างปลอดภัยทั้งหมดจะถูกทำลายลง

เพื่อแก้ปัญหานี้ ได้มีการเสนอแนวทางที่เป็นระบบ:

• การเปลี่ยนงานที่ไม่ได้วางแผนให้เป็นงานที่มีการวางแผน สิ่งนี้ช่วยให้สามารถจัดเตรียมทรัพยากรที่จำเป็นและการประเมินความเสี่ยงสำหรับงานล่วงหน้า ขจัดความเร่งรีบและความวุ่นวายในพื้นที่ทำงาน
• การนำ JSA (การวิเคราะห์ความปลอดภัยของงาน) มาใช้ เอกสารหน้าเดียวนี้ใช้สำหรับการปฏิบัติงานที่ก่อนหน้านี้ไม่ครอบคลุมอยู่ในแผนผังเทคโนโลยีหรือใบอนุญาตทำงาน เพื่อให้มั่นใจว่ามีขั้นตอนการดำเนินการที่ชัดเจนโดยคำนึงถึงความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น
• การวางแผนแบบลดหลั่น การกำหนดงานเริ่มต้นที่ระดับผู้จัดการโรงงาน (ในกรอบเวลาหนึ่งสัปดาห์) เพื่อให้หัวหน้ากะไม่ต้องเผชิญกับความจำเป็นในการแทรกงานกะทันหันลงในแผนรายวันที่จัดทำไว้แล้ว

แผนที่ความร้อนของความเสี่ยง: จุดโฟกัสดิจิทัลสำหรับผู้บริหาร

หนึ่งในเครื่องมือการเปลี่ยนแปลงที่เป็นที่ต้องการมากที่สุดและได้รับการตอบรับอย่างดีจากพนักงานฝ่ายผลิตคือ "แผนที่ความร้อน" ดิจิทัล นี่คือแดชบอร์ด (สร้างขึ้นบน Power BI โดยมีแนวโน้มที่จะพัฒนาเป็นโมเดล 3 มิติ) ซึ่งแสดงการสะสมของความเสี่ยงในพื้นที่เฉพาะแบบเรียลไทม์

เครื่องมือนี้ช่วยแก้ปัญหาการกระจายความสนใจของผู้บริหารในโรงงานขนาดใหญ่ แผนที่นี้รวบรวมข้อมูลจากระบบองค์กรและแอปพลิเคชันมือถือ "Risk Hunting" โดยพิจารณาทั้งความเสี่ยงแบบคงที่ (มีอยู่ตลอดเวลาในพื้นที่) และแบบไดนามิก (เกิดขึ้นในขณะนั้น) หากมีไฟแสดงสถานะสีแดงสว่างขึ้นในพื้นที่ใดพื้นที่หนึ่ง เช่น มาตรการแก้ไขอันตรายที่พบเกินกำหนดเวลา หัวหน้างานหรือผู้จัดการโรงงานจะเข้าใจได้ทันทีว่าวันนี้ควรใช้เวลาไปกับจุดใดเพื่อป้องกันอุบัติเหตุ ข้อมูลประมาณ 80% สำหรับแผนที่นี้ถูกรวบรวมโดยอัตโนมัติ ซึ่งช่วยลดการป้อนข้อมูลด้วยตนเอง

การระบุบทบาทและตัวชี้วัดประสิทธิภาพที่ชัดเจน

การเรียกร้องให้มี "ความเป็นผู้นำด้านความปลอดภัย" มักเป็นเรื่องนามธรรมสำหรับผู้บริหารระดับต้น ในการนำเสนอได้อธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับการเปลี่ยนไปสู่ข้อกำหนดที่ชัดเจน: สำหรับแต่ละบทบาทในการผลิต (ตั้งแต่ผู้จัดการโรงงานไปจนถึงหัวหน้างาน) จะมีการกำหนดความรับผิดชอบที่ชัดเจน 3-5 ข้อ

ภายใต้ข้อกำหนดเหล่านี้ ได้มีการพัฒนาตัวชี้วัดและมาตรฐานการทำงานที่เฉพาะเจาะจง สิ่งนี้ช่วยให้ผู้บริหารเข้าใจอย่างถ่องแท้ว่าพวกเขาควรทำอะไรบ้างภายใต้โมเดลระบบการจัดการ HSE ใหม่ วิธีดำเนินการตรวจสอบพื้นที่ และประเด็นใดที่ควรหยิบยกขึ้นมาหารือในการประชุมฝ่ายบริหาร

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากสัมมนาออนไลน์นี้:

• งานที่ไม่ได้วางแผนและไม่สามารถควบคุมได้ส่งผลต่ออัตราการบาดเจ็บร้ายแรงอย่างไร และจะบูรณาการเข้ากับระบบการวางแผนได้อย่างไร?
• แผนที่ความร้อนของความเสี่ยงแบบดิจิทัลสร้างขึ้นตามหลักการใด และตัวชี้วัดใดที่ทำให้เกิด "ความร้อน"?
• จะทำให้การรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับอันตรายเป็นแบบอัตโนมัติด้วยแอปพลิเคชันมือถือและดึงผู้รับเหมาเข้ามามีส่วนร่วมในกระบวนการนี้ได้อย่างไร?
• จะเปลี่ยนข้อกำหนดด้านความเป็นผู้นำที่เป็นนามธรรมให้เป็น KPI ที่ชัดเจน 3-5 ข้อสำหรับผู้จัดการโรงงานและหัวหน้างานได้อย่างไร?
• เหตุใดการวิเคราะห์พฤติกรรมของพนักงานจึงมีความสำคัญมากกว่าการตรวจสอบสภาพอุปกรณ์ในการสืบสวนอุบัติเหตุ?