생산 시스템 개발을 통한 안전한 작업 환경 개선
생산 시스템에 안전 통합: '자루베즈네프트-도비차 하리야가'의 경험
생산 시스템의 발전은 HSE 및 산업 안전 문제의 깊은 통합 없이는 불가능합니다. 현대의 현실에서 기업은 이미 발생한 사건에 대응하는 반응형 기업과 사전에 예방하는 주도형 기업으로 나뉩니다. 후자로의 전환은 체계적인 접근, 직원의 참여 및 지속적인 개선을 필요로 합니다. 이번 웨비나에서는 '자루베즈네프트-도비차 하리야가'의 HSE 부서장인 알렉세이 모샤긴이 유전 현장에서의 생산 문화 혁신에 대한 실무 경험을 공유합니다.
사고 전조 증상 파악 도구로서의 5S 시스템
연사는 5S 표준을 단순한 작업 공간 정리 방법이 아니라 완전한 안전 도구로 활용하는 방법을 자세히 설명합니다. 회사에서는 이 시스템의 관리를 HSE 부서에 맡기고 있는데, 이는 표준에 대한 모든 부적합 사항(예: 통로 막힘 또는 화학물질의 부적절한 보관)이 잠재적인 사고 전조로 간주되기 때문입니다.
- 정기 감사: 점수 평가가 포함된 체크리스트를 통해 실시되어 시설의 상태를 객관적으로 평가할 수 있습니다.
- 개선 사항 시각화: 각 부서는 매월 '이전/이후' 형식으로 보고하여 실제 변화(예: 실험실의 전구체 라벨링)를 보여줍니다.
- 위반 사항 분석: 발견된 부적합 사항은 불안전한 행동과 불안전한 상태로 분류되어 Nestro Data 대시보드를 통해 위반 원인을 정확하게 파악하고 해결하는 데 도움을 줍니다.
직원 참여: 지속적 개선 시스템 '아이디어가 있습니다!'
안전 문화 발전의 핵심 요소 중 하나는 직원들이 해결책을 찾도록 동기를 부여하는 것입니다. 발표에서는 발주처 직원과 협력업체 모두를 포괄하는 아이디어 제안 시스템이 어떻게 작동하는지 보여줍니다.
- 안전 우선순위: HSE 개선을 목표로 하는 아이디어는 점수 산정 시 가장 높은 가중치를 받습니다.
- 다단계 동기 부여: 누적된 점수는 귀중한 상품, 추가 유급 휴가 또는 가족을 위한 자발적 의료 보험(VHI)으로 교환할 수 있습니다. 이달의 우수 아이디어에는 상금이 지급됩니다.
- 실질적인 결과: 제출된 3,800개 이상의 아이디어 중 약 1,700개가 도입되었습니다. 가스 공급 설정점 제어 시스템 최적화 및 경보 시스템 점검 현대화 등이 그 예입니다.
팀 작업 구성 및 시각적 관리
시스템 수준에서 참여를 유지하기 위해 회사는 부서의 작업 구성에 포괄적인 접근 방식을 사용합니다.
- 부서 평가: 월간 평가에는 5S 시스템 참여 및 아이디어 제출이 반영됩니다. 분기별 우수 부서에는 상당한 상금이 주어져 건전한 경쟁을 유도합니다.
- 표준 운영 절차(SOP): 시각화된 단계별 지침(예: 가스 위험 작업 전 특별 교육용)은 HSE 부서와 협의하여 작업 속도와 안전의 균형을 보장합니다.
- 시각적 성과 관리(VPM) 보드: 정기 회의를 위한 도구로, 모든 직원이 자신의 일상 업무와 회사의 핵심 지표 간의 연관성을 볼 수 있게 해줍니다.
성숙도 평가 및 저항 극복
새로운 도구의 도입은 항상 저항에 부딪힙니다. 연사는 회사가 평가 시스템 및 재정적 동기 부여에 새로운 요구 사항을 통합하여 점진적으로 습관을 형성하고 혁신의 가치를 이해하게 함으로써 이러한 어려움을 어떻게 극복했는지 사례를 통해 보여줍니다. 생산 시스템의 발전 수준 평가는 내부 감사 및 '바로미터' 시스템을 통해 수행되며, 이를 통해 동향을 추적하고 향후 개선을 계획할 수 있습니다.
이 웨비나에서 배울 내용:
- HSE 부서의 요구에 맞게 5S 표준을 조정하고 사고 전조를 줄이는 방법은 무엇인가?
- 효과적인 안전 아이디어 제안 시스템을 구축하고 직원들에게 동기를 부여하는 방법은 무엇인가?
- HSE 문제에 대한 참여를 높이기 위해 부서 평가를 어떻게 활용할 것인가?
- 안전성 향상을 위해 SOP 및 VPM 보드를 사용하여 작업 프로세스를 시각화하는 방법은 무엇인가?
- 생산 시스템의 새로운 도구를 도입할 때 직원의 저항을 어떻게 극복할 것인가?