Nowoczesne podejście do bezpieczeństwa pracy (HSE) wymaga wyjścia poza standardowe procesy wewnątrz firmy. Ilja Kobzar, dyrektor ds. HSE w "RM Rail", w swoim wystąpieniu porusza ważny problem: w jaki sposób rozwiązania techniczne na etapie projektowania i produkcji towarowego taboru kolejowego mogą zmniejszyć ryzyko dla pracowników firm-odbiorców.
Prelegent podkreśla, że wypadki często zdarzają się dlatego, że człowiek znajduje się w niedoskonałym środowisku. Nawet przy wysokim poziomie kultury bezpieczeństwa i regularnych dialogach z personelem, jeśli infrastruktura lub sprzęt nie są przemyślane, ryzyko pozostaje. W budowie wagonów problem ten jest szczególnie palący, ponieważ eksploatacja wagonów wiąże się z szeregiem specyficznych zagrożeń.
Jednym z częstych incydentów na torach kolejowych przedsiębiorstw jest samowolne stoczenie się wagonu. Dochodzenia w takich sprawach często wykazują, że płoza hamulcowa nie została założona na czas. Prelegent analizuje główne przyczyny tego problemu: płozy są zazwyczaj przechowywane na specjalnych stojakach na terenie stacji. Aby założyć blokadę, ustawiacz pociągów musi do niej dojść, narażając się na ryzyko upadku (zwłaszcza zimą na śliskich torach), a czynnik ludzki i stan psychiczny mogą sprawić, że pracownik po prostu zapomni lub nie zdąży tego zrobić.
Jako rozwiązanie proponuje się przejęcie doświadczeń z przemysłu motoryzacyjnego, gdzie kliny pod koła są obowiązkowym elementem konstrukcji transportu ciężarowego. Integracja płozy hamulcowej bezpośrednio z konstrukcją wagonu pozwoli:
Drugim poważnym problemem, który szczegółowo omawia prelegent, jest ryzyko upadku z wysokości podczas wchodzenia na wagon (np. na cysternę). Istniejące bariery na wielu wagonach nie zapewniają odpowiedniej ochrony, a ich wysokość jest często niewystarczająca.
Problem potęguje fakt, że podczas pracy poza stacjonarnymi estakadami pracownik musi korzystać z systemów zabezpieczających do pracy na wysokości. Jednak, jak zauważa ekspert, w obecnych konstrukcjach wagonów brakuje obliczeniowych punktów kotwiczących. Elementy wagonu, do których pracownicy mogą próbować się przypiąć (np. poręcze), nie są przystosowane do obciążeń dynamicznych powstających podczas upadku ciała człowieka i nie uwzględniają efektu wahadła (ryzyko uderzenia o korpus wagonu).
Aby rozwiązać ten problem, producent proponuje zintegrowanie certyfikowanych elementów mocujących systemy bezpieczeństwa bezpośrednio z konstrukcją taboru. Da to odbiorcom pewność co do ochrony pracowników podczas operacji poza stacjonarnymi miejscami pracy i zmniejszy ryzyko administracyjne podczas kontroli organów nadzoru.
Wdrożenie takich innowacji wymaga nie tylko rozwiązań technicznych, ale także zmian w przepisach. Podczas odpowiedzi na pytania omawiany jest problem unifikacji: nawet jeśli jedna firma zamówi bezpieczne wagony, w sieci nadal będą kursować standardowe wagony innych właścicieli.
Prelegent wyjaśnia, że inicjatywa producenta ma na celu zmianę regulacji branżowych i standardów produkcji towarowego taboru kolejowego poprzez odpowiednie stowarzyszenia branżowe. Według szacunków eksperta, horyzont wdrożenia tak radykalnych zmian, biorąc pod uwagę procedury biurokratyczne i testy certyfikacyjne, wynosi około 5 lat.
Przeglądaj pełną bibliotekę najlepszych praktyk bezpieczeństwa przemysłowego
Przejdź do biblioteki