W dużych przedsiębiorstwach przemysłowych system motywacyjny w obszarze bezpieczeństwa i higieny pracy (BHP) nierzadko przesuwa się w stronę środków represyjnych, co tworzy barierę między pracownikami produkcyjnymi a służbami BHP. Pod koniec 2024 roku firma Nornickel przeprowadziła kompleksową ocenę kultury bezpieczeństwa według metodyki Patricka Hudsona: przy ogólnym wskaźniku dla firmy na poziomie 2,87 punktu obszar motywacji znalazł się w najniższej strefie i wyniósł 2,2 punktu.
Ankiety oraz grupy fokusowe z pracownikami fizycznymi i kierownikami liniowymi ujawniły trzy problemy systemowe. Pracownicy nie rozumieli kryteriów premiowania i karania, odczuwali strach przed kontrolami — aż do prób oddalenia się ze stanowiska pracy lub wstrzymania robót na widok specjalisty ds. BHP — a same wewnętrzne regulaminy były przeładowane treścią. W jednym z kluczowych zakładów regulamin zawierający wykaz podstaw do nakładania kar liczył 52 strony, co czyniło dokument bezużytecznym w realnych warunkach kopalni czy wydziału produkcyjnego. Kierownik obszaru w Departamencie Rozwoju Kultury Bezpieczeństwa Nornickel, Aleksey Avramenko, szczegółowo omawia etapy transformacji tego systemu — od audytu rozproszonych praktyk po wdrożenie jednolitego standardu cyfrowego.
Przegląd wykazał, że narzędzia motywacji pozytywnej w firmie zostały już wypracowane i działają, jednak wymagają aktualizacji oraz szerokiego poinformowania personelu. System nagród opiera się na kilku filarach:
Trudna sytuacja ujawniła się w obszarze motywacji negatywnej. Analiza danych za pierwsze półrocze 2025 roku z 15 zakładów, obejmujących ponad 80% personelu produkcyjnego, wykazała brak jednolitej logiki nakładania kar porządkowych. Papierowe zarządzenia nie pokrywały się z raportami z systemu SAP, część dokumentów była wydawana bez uzgodnienia ze służbą BHP, a za identyczne naruszenia ten sam specjalista podczas jednego obchodu potrafił nałożyć zupełnie różne kary. Jednocześnie zestawienie historii kar ze statystykami zdarzeń wypadkowych z lat 2024–2025 wykazało 100-procentową zbieżność z przypadkami wypadków śmiertelnych, ponad 60-procentową zbieżność ze zdarzeniami o wysokim potencjale (HiPo) oraz ponad 50-procentową — z wypadkami ciężkimi.
W celu wyeliminowania rozbieżności do projektu zaangażowano zespół interdyscyplinarny: specjalistów ds. BHP, kadrę produkcyjną, dział HR, prawników, specjalistów ds. standaryzacji oraz dział IT. Zamiast wielostronicowych regulaminów opracowano format „1+1” — jedną stronę przejrzystych kryteriów dla pracowników fizycznych oraz jedną stronę dla kierowników liniowych, skoncentrowaną na organizacji pracy i nadzorze produkcyjnym.
Pilotaż przeprowadzono w trzech zróżnicowanych zakładach: kopalni, zakładzie wzbogacania rud oraz przedsiębiorstwie remontowo-budowlanym. W trakcie 85 spotkań z udziałem 1700 pracowników pierwotną listę 12 punktów skrócono do 10 przejrzystych kryteriów, które pokrywają ponad 80% przyczyn rzeczywistych wypadków:
Równolegle proces został w pełni przeniesiony do korporacyjnego systemu elektronicznego obiegu dokumentów. Wdrożono jednolity, interaktywny szablon dokumentu formalno-prawnego z wbudowanym słownikiem: wybór kryterium automatycznie przypisuje naruszeniu kod do bezpośredniego przesłania do systemu SAP. Zmniejszyło to nakład pracy działów HR przy obsłudze wniosków o ponad 50% i sprawiło, że udział służby BHP w procesie akceptacji stał się obowiązkowy. W czasie pilotażu przez system cyfrowy przeszło 100% decyzji (48 dokumentów), a odsetek pracowników swobodnie orientujących się w nowych zasadach osiągnął 90%. Obrony wyników pilotażu przed właściwym komitetem dokonali sami dyrektorzy zakładów produkcyjnych, po czym podjęto decyzję o wdrożeniu systemu w całej firmie do końca 2027 roku oraz o zastosowaniu sztucznej inteligencji w celu blokowania prób kierowania dokumentów niewłaściwymi ścieżkami akceptacji.
Przeglądaj pełną bibliotekę najlepszych praktyk bezpieczeństwa przemysłowego
Przejdź do biblioteki