เปลี่ยนผ่านกระบวนการทำ HSE ในรูปแบบดิจิทัล มองภาพรวมระบบ IT เช่น การใช้เอกสารอิเล็กทรอนิกส์ ระบบใบอนุญาตทำงานดิจิทัล และเครื่องมือเพื่อให้พนักงานมีเวลาโฟกัสกับหน้างานมากขึ้น
การนำมาตรฐานวัฒนธรรมความปลอดภัยของยุโรปมาใช้ผ่านการฝึกอบรมแบบลดหลั่น (17 โมดูล) การเปลี่ยนจากแรงจูงใจที่เป็นตัวเงินเป็นไม่ใช่ตัวเงินสำหรับการระบุอันตราย และการใช้ระบบไอทีภายใน Control Repeat Sector เพื่อควบคุมการแก้ไขการละเมิด
การทำให้กระบวนการประจำวันของ HSE เป็นอัตโนมัติ (การประเมินผู้รับเหมา การตรวจสภาพรถ การบันทึกเหตุการณ์) โดยใช้เครื่องมือมาตรฐานของ Office 365 (Forms, SharePoint, Power Automate) การเปลี่ยนการรวบรวมข้อมูลจากกระดาษและ Excel เป็นระบบนิเวศดิจิทัลที่เป็นหนึ่งเดียวพร้อมการแจ้งเตือนและการวิเคราะห์อัตโนมัติ
การเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมความปลอดภัยอย่างครอบคลุมใน NLMK ผ่านการมีส่วนร่วมของผู้บริหารระดับสูง การปรับกระบวนการ HSE สู่ดิจิทัล และเครื่องมือเชิงรุก รวมถึงแอปพลิเคชันมือถือและใบอนุญาตทำงานอิเล็กทรอนิกส์
การนำระบบตรวจสอบยานพาหนะ (VMS) มาใช้ ซึ่งรวมเทเลเมติกส์บนรถ การวิเคราะห์วิดีโอ และการทำงานของพนักงานควบคุมการเดินรถ ระบบนี้ช่วยให้สามารถควบคุมพารามิเตอร์การเคลื่อนที่ ตรวจจับการกระทำที่เป็นอันตรายของผู้ขับขี่โดยใช้โครงข่ายประสาทเทียม ให้ข้อเสนอแนะด้วยเสียง และประเมินประสิทธิภาพของผู้จัดการสายงานในการจัดการกับการละเมิด
การเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการความเสี่ยงขนาดใหญ่ในบริษัทโลหะวิทยา รวมถึงการนำแอปพลิเคชันมือถือมาใช้เพื่อให้พนักงานบันทึกอันตราย การแทนที่การบรรยายสรุปอย่างเป็นทางการด้วยการประเมินความเสี่ยงแบบไดนามิก (DRA) ก่อนเริ่มงาน และการสร้างสถาบันผู้จัดการความเสี่ยงภายใน โครงการนี้มุ่งเน้นไปที่การเปลี่ยนจากการปฏิบัติตามกฎอย่างเป็นทางการมาเป็นการจัดการความเสี่ยงอย่างตระหนักรู้ในทุกระดับ ตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงไปจนถึงพนักงานระดับปฏิบัติการ พร้อมกับการบูรณาการตัวชี้วัดเชิงรุกเข้ากับ KPI ของผู้บริหาร
การเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมความปลอดภัยทีละขั้นตอนโดยใช้โมเดล Bradley Curve และระเบียบวิธี High-Performance Organization (HPO) การประเมินและพัฒนากระบวนการผ่าน 6 องค์ประกอบหลัก: โครงสร้าง ระบบการให้รางวัลและการลงโทษ การจัดการประสิทธิภาพ การรวบรวมข้อมูล ความสามารถ และงาน
แนวทางแบบองค์รวมในการสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัยผ่านการปรับการปฐมนิเทศ การฝึกงานแบบหลายระดับ ระบบพี่เลี้ยงที่คิดใหม่ และระบบ «การประเมินความเสี่ยงเป็นศูนย์» การนำแอปพลิเคชันมือถือมาใช้เพื่อการตอบกลับอย่างรวดเร็วและการบันทึกสถานการณ์อันตราย
การนำแพลตฟอร์มดิจิทัล Certainty มาใช้เพื่อรวบรวมการสังเกตการณ์ด้านความปลอดภัย โดยแยกเป็นสภาพที่ไม่ปลอดภัยและพฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัย ระบบทำงานบนหลักการไม่ระบุตัวตนของผู้ละเมิดโดยสมบูรณ์ รวมถึงการวิเคราะห์การมีส่วนร่วมรายวันและการรวมข้อมูลเข้ากับการประชุมผู้บริหารเป็นประจำ
ระบบการจัดการความปลอดภัยของกระบวนการผลิตที่เน้นสภาพอุปกรณ์ ประกอบด้วย 3 แนวทางหลัก: การควบคุมความสมบูรณ์ทางกลของอุปกรณ์สำคัญ (1,360 ชิ้น) การจัดการการเปลี่ยนแปลงทางเทคนิคพร้อมการประเมินความเสี่ยง (กว่า 150 รายการต่อเดือน) และการตรวจสอบความปลอดภัยก่อนเริ่มงานตามรายการตรวจสอบเฉพาะ
การนำแนวทางที่เน้นความเสี่ยงและเครื่องมือการมีส่วนร่วมของพนักงานมาใช้ในการจัดการความปลอดภัยในองค์กรโลหะการ แนวปฏิบัติรวมถึงการใช้แอปพลิเคชันมือถือเพื่อบันทึกอันตราย การจัดการสนทนาเรื่องความปลอดภัยในทุกระดับการจัดการ และการใช้ระบบแรงจูงใจ (การให้โบนัสและการหักโบนัส) เพื่อสร้างทัศนคติที่มีสติต่อ HSE
การนำระบบตรวจสุขภาพก่อนออกเดินทางและก่อนเข้ากะแบบอัตโนมัติมาใช้ในพื้นที่การผลิตห่างไกล การเชื่อมโยงตู้เทอร์มินัลอิเล็กทรอนิกส์เข้ากับระบบควบคุมการเข้าออก การออกใบสั่งงานเดินรถ และการเบิกจ่ายอุปกรณ์ห้องโคมไฟ เพื่อขจัดความผิดพลาดจากปัจจัยมนุษย์และยกระดับคุณภาพการตรวจสอบสภาวะสุขภาพของพนักงาน
การนำระบบการจัดการความปลอดภัยในการทำงานแบบอัตโนมัติ (ASUP) แบบครบวงจรมาใช้สำหรับการตรวจประเมินด้านความปลอดภัย แนวทางปฏิบัติรวมถึงการย้ายการตรวจสอบไปยังแอปพลิเคชันมือถือ การบูรณาการเมทริกซ์ความเสี่ยง การจัดการผู้รับเหมาผ่านการระงับบัตรผ่านอัตโนมัติและการบังคับอบรม ตลอดจนระบบ KPI เชิงรุกสำหรับผู้จัดการสายงาน