5S - sistema de prevención de incidentes: paso de "estandarización"

¿Dónde comienza la seguridad? Probablemente no haya una respuesta única a esta pregunta, pero se puede decir con certeza que un factor indiscutible e importante para garantizar la seguridad es el orden en el lugar de trabajo. Algo simple y cotidiano. Y yo diría que no es solo orden, sino la disposición ergonómica de equipos y herramientas para reducir riesgos, disminuir la intensidad del trabajo y organizar una labor eficaz, aumentando la productividad.

Para garantizar el orden en el lugar de trabajo, se puede aplicar el conocido sistema de lean manufacturing - 5S, que consta de 5 pasos:

1. Clasificación – separación clara de los elementos necesarios de los innecesarios y eliminación de estos últimos;
2. Orden – disposición y almacenamiento ordenado y preciso de los elementos necesarios, permitiendo encontrarlos y utilizarlos de forma rápida y sencilla;
3. Limpieza – mantenimiento del lugar de trabajo limpio y aseado;
4. Estandarización – condición necesaria para el cumplimiento de las tres primeras reglas;
5. Disciplina (autodisciplina) – fomento del hábito de cumplir con precisión las reglas, procedimientos y operaciones tecnológicas.

Hoy me gustaría hablar sobre el paso 4 de este sistema, ya que es bastante extenso y en una sola publicación es imposible resumir consejos prácticos para cada uno de los pasos.

Para la «estandarización» de la ubicación correcta de materiales y equipos en las áreas de nuestra empresa, se utilizan con éxito mapas-esquema del área en las unidades de producción, en los cuales se reflejan:

• Ubicación de productos terminados, equipos principales, puestos de trabajo, áreas de almacenamiento de materiales de embalaje, puntos de carga de equipos, etc.
• Locales principales disponibles en el área
• Tableros de información
• Ubicación de extintores y bocas de incendio, duchas de seguridad (si existen)
• Zonas de estacionamiento para maquinaria de carga (montacargas y apiladores)
• Zonas peatonales
• Riesgos principales, requisitos de EPP al estar en el área, botiquines;
• Número de emergencias

Los mapas-esquema son desarrollados por el jefe del área junto con los empleados que trabajan en ella y se coordinan con el servicio de HSE. En las instrucciones de HSE para el personal, indicamos la necesidad de respetar la ubicación de los materiales según los mapas desarrollados. Una vez elaborados, se colocan en las áreas y en las puertas de entrada para que un empleado nuevo o un visitante, al pasar de un área a otra, pueda familiarizarse con los principales riesgos y requisitos del lugar. Contar con este mapa-esquema facilita la realización de inspecciones (auditorías) y la comparación del estándar con la realidad.

Según las estadísticas de nuestra empresa, en el último año el incumplimiento de los requisitos de 5S ha sido la infracción líder entre todos los tipos de incumplimientos. Hemos reducido los llamados «riesgos físicos» (como falta de protecciones, deficiencias eléctricas, etc.), pero el factor del cumplimiento del orden sigue siendo un foco de atención para nosotros.

Para reducir los riesgos y mejorar la cultura de seguridad y comportamiento, organizamos auditorías 5S basadas en una lista de verificación desarrollada, lo que ayuda a incentivar a los empleados a cumplir con estos requisitos.

Como material de apoyo para la implementación del sistema, adjunto un ejemplo de mapa-esquema de área, así como una lista de verificación de auditoría 5S, que pueden servir como base para desarrollar su propio procedimiento 5S.

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]