5S - Sistem Pencegahan Kecelakaan: Langkah "Standardisasi"

Dari mana keselamatan dimulai? Mungkin tidak ada jawaban tunggal untuk pertanyaan ini, namun dapat dipastikan bahwa faktor penting yang tak terbantahkan dalam menjamin keselamatan adalah ketertiban di tempat kerja. Sederhana dan mendasar. Dan saya akan mengatakan bahwa ini bukan sekadar ketertiban, melainkan penempatan peralatan dan perlengkapan yang ergonomis untuk mengurangi risiko, intensitas tenaga kerja, serta pengorganisasian kerja yang efektif dan peningkatan produktivitas kerja.

Untuk memastikan ketertiban di tempat kerja, Anda dapat menerapkan sistem lean manufacturing yang populer - 5S, yang melibatkan 5 langkah:

1. Pemilahan – pemisahan yang jelas antara barang yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan serta membuang yang terakhir;
2. Penataan – penempatan dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan secara teratur dan tepat, sehingga memungkinkan pencarian dan penggunaan yang cepat dan mudah;
3. Pembersihan – menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi;
4. Standardisasi – kondisi yang diperlukan untuk memenuhi 3 aturan pertama;
5. Kedisiplinan (Sustain) – menumbuhkan kebiasaan untuk mengikuti aturan, prosedur, dan operasi teknologi secara tepat.

Hari ini saya ingin membahas tentang langkah ke-4 dari sistem ini, karena sistem ini cukup luas dan tidak mungkin untuk menjelaskan secara singkat tips praktis untuk setiap langkah dalam satu postingan.

Untuk "standardisasi" penempatan material dan peralatan yang tepat di area kerja perusahaan kami, peta skema area telah berhasil diterapkan di unit produksi, yang mencerminkan:

• Lokasi produk jadi, peralatan utama, tempat kerja, area penyimpanan bahan pengemasan, titik pengisian daya peralatan, dll.
• Ruangan utama yang ada di area tersebut
• Papan informasi
• Lokasi alat pemadam api ringan (APAR) dan hidran, pancuran keselamatan (jika ada)
• Area parkir peralatan pemuat (forklift dan stacker)
• Zona pejalan kaki
• Risiko utama, persyaratan APD saat berada di area tersebut, kotak P3K
• Nomor darurat

Peta skema disusun oleh kepala area bersama dengan karyawan yang bekerja di area tersebut, dan disetujui oleh departemen HSE. Dalam instruksi HSE untuk personel, kami mencantumkan perlunya mematuhi penempatan material sesuai dengan peta yang telah disusun. Setelah disusun, peta tersebut dipasang di area kerja dan pintu masuk, agar karyawan baru atau tamu yang berpindah dari satu area ke area lain dapat memahami risiko utama dan persyaratan area tersebut. Dengan adanya peta skema ini, inspeksi (audit) menjadi lebih mudah dilakukan untuk membandingkan standar dengan realitas.

Menurut statistik di perusahaan kami selama setahun terakhir, pelanggaran persyaratan 5S merupakan yang tertinggi di antara semua jenis pelanggaran. Kami telah mengurangi apa yang disebut sebagai "risiko fisik" (seperti: kurangnya pelindung mesin, ketidaksesuaian listrik, dll.), namun faktor kepatuhan terhadap ketertiban tetap menjadi fokus utama bagi kami.

Untuk mengurangi risiko dan meningkatkan budaya serta perilaku keselamatan, kami menyelenggarakan audit 5S berdasarkan daftar periksa (checklist) yang telah disusun, yang membantu mendorong karyawan untuk mematuhi persyaratan tersebut.

Sebagai materi bantu dalam penerapan sistem ini, saya melampirkan contoh peta skema area serta daftar periksa audit 5S, yang dapat menjadi basis utama untuk menyusun prosedur 5S Anda sendiri.

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]