5S - 事故防止システム：ステップ「標準化」

安全は何から始まるのでしょうか？おそらく、この問いに唯一の正解はありませんが、安全を確保するための不可欠で重要な要素が職場における「秩序（整理整頓）」であることは間違いありません。当たり前でシンプルなことですが、それは単なる片付けではなく、リスクを低減し、労働強度を下げ、効率的な作業を組織し、生産性を向上させるための「設備や工具の人間工学的な配置」を意味します。

職場での秩序を確保するために、広く普及しているリーン生産方式の5Sを適用することができます。これには以下の5つのステップがあります：

1. 整理 – 必要なものと不要なものを明確に区別し、不要なものを処分する
2. 整頓 – 必要なものを、迅速かつ簡単に探し出し、使用できるように、秩序立てて正確に配置・保管する
3. 清掃 – 職場を清潔で整った状態に保つ
4. 標準化 – 最初の3つのルールを実行するために必要な条件
5. 習慣化（セルフディシプリン） – ルール、手順、技術的な操作を正確に実行する習慣を養う

今日は、このシステムの中でも非常に範囲が広く、一つの投稿ですべてのステップの実践的なアドバイスを簡潔に伝えることは難しいため、第4ステップについてお話ししたいと思います。

当社の製造部門では、エリア内の資材や設備の正しい配置を「標準化」するために、以下の内容を反映した「エリアマップ（配置図）」を効果的に活用しています：

• 完成品、主要設備、作業場所、梱包資材の保管場所、設備の充電ポイントなどの配置場所
• エリア内にある主要な部屋
• 掲示板
• 消火器、消火栓、安全シャワー（設置されている場合）の場所
• 荷役機器（フォークリフトやスタッカー）の駐機場
• 歩行者通路
• 主なリスク、エリア内でのPPE要件、救急箱
• 緊急連絡先

エリアマップは、エリア責任者がそのエリアで働く従業員と共同で作成し、HSE部門の承認を得ます。従業員向けの労働安全衛生指示書には、作成されたマップに従って資材の配置を遵守する必要があることを明記しています。作成後、マップは各エリアや入り口のドアに掲示されます。これにより、新入社員や来客がエリア間を移動する際に、主なリスクやそのエリアの要件を確認できるようになります。このエリアマップがあれば、監査の実施や、標準と現状の比較が容易になります。

当社の過去1年間の統計によると、5S要件の違反は全違反タイプの中で最多となっています。ガードの欠如や電気的な不適合といった、いわゆる「物理的リスク」は低減しましたが、整理整頓の遵守という要素は依然として私たちの重点課題です。

リスクを低減し、安全文化と安全行動を向上させるために、作成したチェックリストに基づいた5S監査を実施しています。これは、従業員が現在の要件を遵守する動機付けにも役立っています。

システムの導入に役立つ資料として、独自の5S手順を策定する際のベースとなるエリアマップの例と、5S監査チェックリストを添付します。

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