5S - ระบบป้องกันอุบัติเหตุ: ขั้นตอน "การทำให้เป็นมาตรฐาน"

ความปลอดภัยเริ่มต้นที่ไหน? อาจจะไม่มีคำตอบเดียวสำหรับคำถามนี้ แต่สิ่งที่บอกได้อย่างแน่นอนคือ ความเป็นระเบียบเรียบร้อยในสถานที่ทำงานเป็นปัจจัยสำคัญที่ไม่อาจปฏิเสธได้ในการสร้างความปลอดภัย ฟังดูเป็นเรื่องธรรมดาและเรียบง่าย แต่ฉันอยากจะบอกว่ามันไม่ใช่แค่เรื่องความเป็นระเบียบเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการจัดวางอุปกรณ์และเครื่องมือตามหลักสรีรศาสตร์ เพื่อลดความเสี่ยง ลดความเหนื่อยล้าจากการทำงาน จัดระบบงานให้มีประสิทธิภาพ และเพิ่มผลผลิตในการทำงาน

เพื่อความเป็นระเบียบเรียบร้อยในสถานที่ทำงาน เราสามารถนำระบบการผลิตแบบลีนที่แพร่หลายอย่าง 5s มาประยุกต์ใช้ ซึ่งประกอบด้วย 5 ขั้นตอนดังนี้:

1. สะสาง (Sort) – การแยกของที่จำเป็นออกจากของที่ไม่จำเป็นอย่างชัดเจน และกำจัดของที่ไม่จำเป็นออกไป
2. สะดวก (Set in Order) – การจัดวางและจัดเก็บสิ่งของที่จำเป็นอย่างเป็นระเบียบและแม่นยำ เพื่อให้ค้นหาและใช้งานได้ง่ายและรวดเร็ว
3. สะอาด (Shine) – การดูแลสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยอยู่เสมอ
4. สร้างมาตรฐาน (Standardize) – เงื่อนไขที่จำเป็นเพื่อให้การปฏิบัติใน 3 ขั้นตอนแรกเป็นไปอย่างต่อเนื่อง
5. สร้างนิสัย (Sustain) – การปลูกฝังนิสัยในการปฏิบัติตามกฎ ระเบียบ และขั้นตอนการทำงานอย่างเคร่งครัด

วันนี้ฉันอยากจะมาเล่าถึง ขั้นตอนที่ 4 ของระบบนี้ เนื่องจากเนื้อหามีความละเอียดมากและไม่สามารถสรุปคำแนะนำเชิงปฏิบัติของทุกขั้นตอนได้ภายในโพสต์เดียว

สำหรับ "การทำให้เป็นมาตรฐาน" ในการจัดวางวัสดุและอุปกรณ์ในพื้นที่ทำงาน แผนกการผลิตในโรงงานของเราได้นำแผนผังพื้นที่ (Map-scheme) มาใช้อย่างได้ผล ซึ่งในแผนผังจะระบุถึง:

• ตำแหน่งที่ตั้งของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, เครื่องจักรหลัก, จุดปฏิบัติงาน, พื้นที่จัดเก็บวัสดุบรรจุภัณฑ์, จุดชาร์จอุปกรณ์ และอื่นๆ
• ห้องหลักต่างๆ ภายในพื้นที่
• บอร์ดประชาสัมพันธ์
• ตำแหน่งของถังดับเพลิง, ตู้สายฉีดน้ำดับเพลิง และฝักบัวฉุกเฉิน (ถ้ามี)
• จุดจอดรถยก (Forklift และ Stackers)
• ทางเดินเท้า
• ความเสี่ยงหลัก, ข้อกำหนดด้านอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (PPE) เมื่ออยู่ในพื้นที่ และชุดปฐมพยาบาล
• เบอร์โทรศัพท์ฉุกเฉิน

แผนผังเหล่านี้จัดทำขึ้นโดยหัวหน้าแผนกร่วมกับพนักงานที่ปฏิบัติงานในพื้นที่นั้นๆ และผ่านการอนุมัติจากแผนกความปลอดภัย (HSE) ในคู่มือความปลอดภัยในการทำงานสำหรับพนักงาน เราได้ระบุถึงความจำเป็นในการจัดวางวัสดุตามแผนผังที่กำหนดไว้ เมื่อจัดทำเสร็จแล้ว แผนผังจะถูกนำไปติดไว้ในพื้นที่ทำงานและที่ประตูทางเข้า เพื่อให้พนักงานใหม่หรือผู้มาติดต่อสามารถทำความเข้าใจเกี่ยวกับความเสี่ยงหลักและข้อกำหนดของพื้นที่นั้นๆ ได้เมื่อเคลื่อนย้ายจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง การมีแผนผังนี้ช่วยให้การตรวจประเมิน (Audit) สะดวกขึ้น และสามารถเปรียบเทียบมาตรฐานกับสภาพความเป็นจริงได้ง่าย

จากสถิติในโรงงานของเราในปีที่ผ่านมา การละเมิดข้อกำหนด 5s เป็นประเภทการละเมิดที่พบมากที่สุด แม้ว่าเราจะลด "ความเสี่ยงทางกายภาพ" (เช่น การขาดแผงกั้น, ปัญหาด้านไฟฟ้า และอื่นๆ) ลงได้แล้ว แต่ปัจจัยเรื่องการรักษาความเป็นระเบียบเรียบร้อยยังคงเป็นจุดที่เราให้ความสำคัญเป็นพิเศษ

เพื่อลดความเสี่ยงและยกระดับวัฒนธรรมความปลอดภัยรวมถึงพฤติกรรม เราได้จัดให้มีการตรวจประเมิน 5s ตามรายการตรวจสอบ (Check-list) ที่จัดทำขึ้น ซึ่งช่วยกระตุ้นให้พนักงานปฏิบัติตามข้อกำหนดเหล่านี้ได้ดียิ่งขึ้น

เพื่อเป็นตัวช่วยในการนำระบบไปใช้ ฉันได้แนบตัวอย่างแผนผังพื้นที่และรายการตรวจสอบการตรวจประเมิน 5s ซึ่งสามารถใช้เป็นพื้นฐานในการพัฒนาระบบ 5s ของคุณเองได้

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]