5S - Sistema di prevenzione degli infortuni: la fase di "standardizzazione"

Da dove inizia la sicurezza? Probabilmente non esiste una risposta univoca a questa domanda, ma si può certamente affermare che l'ordine sul posto di lavoro sia un fattore cruciale e indiscutibile per garantirla. Semplice e banale. E direi che non si tratta solo di ordine, ma di una disposizione ergonomica di attrezzature e strumenti per ridurre i rischi, l'intensità del lavoro, organizzare le attività in modo efficace e aumentare la produttività.

Per garantire l'ordine sul posto di lavoro, è possibile applicare il diffuso sistema di lean manufacturing - 5S, che prevede 5 fasi:

1. Classificare (Seiri) – netta separazione tra le cose necessarie e quelle inutili, eliminando queste ultime;
2. Ordinare (Seiton) – disposizione e stoccaggio ordinato e preciso degli oggetti necessari, per trovarli e utilizzarli in modo rapido e semplice;
3. Pulire (Seiso) – mantenimento del posto di lavoro pulito e in ordine;
4. Standardizzare (Seiketsu) – condizione necessaria per il rispetto delle prime 3 regole;
5. Sostenere (Shitsuke) – sviluppo dell'abitudine a seguire con precisione regole, procedure e operazioni tecnologiche.

Oggi vorrei parlarvi della quarta fase di questo sistema, poiché è piuttosto ampio e non è possibile riassumere in un unico post i consigli pratici per ogni passaggio.

Per la "standardizzazione" della corretta disposizione di materiali e attrezzature nelle aree della nostra azienda, nei reparti produttivi vengono applicate con successo mappe-schema dell'area, che riportano:

• Posizione dei prodotti finiti, dei macchinari principali, delle postazioni di lavoro, delle aree di stoccaggio dei materiali da imballaggio, dei punti di ricarica delle attrezzature, ecc.
• Locali principali presenti nell'area
• Bacheche informative
• Posizione di estintori, idranti e docce di emergenza (se presenti)
• Aree di sosta per i mezzi di movimentazione (carrelli elevatori e transpallet)
• Zone pedonali
• Rischi principali, requisiti dei DPI per l'accesso all'area, kit di pronto soccorso;
• Numero di emergenza

Le mappe-schema vengono elaborate dal responsabile dell'area insieme ai dipendenti che vi lavorano e sono approvate dal servizio HSE. Nelle istruzioni di sicurezza per il personale, indichiamo la necessità di rispettare la disposizione dei materiali secondo le mappe elaborate. Una volta create, vengono affisse nelle aree e sulle porte d'ingresso, affinché i nuovi assunti o gli ospiti, spostandosi da un'area all'altra, possano conoscere i rischi principali e i requisiti del reparto. La presenza di questa mappa-schema facilita lo svolgimento di ispezioni (audit) e il confronto tra lo standard e la realtà.

Secondo le statistiche della nostra azienda nell'ultimo anno, la violazione dei requisiti 5S è la più frequente tra tutte le tipologie di infrazioni; abbiamo ridotto i cosiddetti "rischi fisici" (come l'assenza di protezioni, non conformità elettriche, ecc.), ma il fattore del mantenimento dell'ordine rimane un punto focale per noi.

Per ridurre i rischi e migliorare la cultura della sicurezza e del comportamento, abbiamo organizzato audit 5S basati su una checklist dedicata, che aiuta a stimolare anche i dipendenti a rispettare i requisiti attuali.

Come materiale di supporto per l'implementazione del sistema, allego un esempio di mappa-schema dell'area e la checklist per gli audit 5S, che possono fungere da base per lo sviluppo della propria procedura 5S.

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