5S – system zapobiegania wypadkom: krok "standaryzacja"

Od czego zaczyna się bezpieczeństwo? Zapewne nie ma jednoznacznej odpowiedzi na to pytanie, ale z całą pewnością można stwierdzić, że niezaprzeczalnie ważnym czynnikiem zapewniającym bezpieczeństwo jest porządek na stanowisku pracy. Banalne i proste. I powiedziałabym, że nie chodzi tylko o sam porządek, ale o ergonomiczne rozmieszczenie sprzętu i narzędzi w celu ograniczenia ryzyka, intensywności pracy oraz organizacji efektywnych działań i zwiększenia wydajności pracy.

Aby zapewnić porządek na stanowisku pracy, można zastosować popularny system lean manufacturing - 5s, który obejmuje 5 kroków:

1. Sortowanie – wyraźne oddzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych i pozbycie się tych ostatnich;
2. Systematyka – uporządkowane i precyzyjne rozmieszczenie oraz przechowywanie niezbędnych rzeczy, co pozwala na ich szybkie i łatwe odnalezienie oraz użycie;
3. Sprzątanie – utrzymywanie stanowiska pracy w czystości i schludności;
4. Standaryzacja – warunek konieczny do przestrzegania pierwszych 3 zasad;
5. Samodyscyplina (doskonalenie) – kształtowanie nawyku dokładnego przestrzegania zasad, procedur i operacji technologicznych.

Dzisiaj chciałabym opowiedzieć o 4. kroku tego systemu, ponieważ jest on dość obszerny i w jednym poście nie sposób krótko opisać praktycznych wskazówek dotyczących każdego z etapów.

W celu „standaryzacji” prawidłowego rozmieszczenia materiałów i urządzeń w obszarach produkcyjnych naszego zakładu z powodzeniem stosujemy mapy-schematy obszaru, na których uwzględnione są:

• Miejsca składowania wyrobów gotowych, główne urządzenia, stanowiska pracy, miejsca składowania materiałów opakowaniowych, punkty ładowania sprzętu itp.;
• Główne pomieszczenia znajdujące się w danym obszarze;
• Tablice informacyjne;
• Lokalizacja gaśnic i hydrantów wewnętrznych, pryszniców bezpieczeństwa (jeśli występują);
• Miejsca postojowe dla sprzętu transportowego (wózki widłowe i sztaplarki);
• Strefy dla pieszych;
• Główne zagrożenia, wymagania dotyczące ŚOI podczas przebywania w danej strefie, apteczki;
• Numer alarmowy na wypadek sytuacji kryzysowych.

Mapy-schematy są opracowywane przez kierownika obszaru wspólnie z pracownikami zatrudnionymi w danej sekcji i uzgadniane ze służbą HSE. W instrukcjach HSE dla personelu wskazujemy na konieczność przestrzegania rozmieszczenia materiałów zgodnie z opracowanymi mapami. Po przygotowaniu są one wywieszane w danych obszarach oraz na drzwiach wejściowych, aby nowo zatrudniony pracownik lub gość, przechodząc z jednego obszaru do drugiego, mógł zapoznać się z głównymi zagrożeniami i wymaganiami. Posiadanie takiej mapy-schematu ułatwia przeprowadzanie inspekcji (audytów) i porównywanie standardu z rzeczywistością.

Według statystyk w naszym zakładzie w ciągu ostatniego roku naruszenia wymogów 5s są najczęstszym typem uchybień. Zredukowaliśmy tak zwane „ryzyka fizyczne” (takie jak: brak osłon, niezgodności elektryczne itp.), jednak kwestia zachowania porządku pozostaje dla nas priorytetem.

Aby ograniczyć ryzyko oraz podnieść kulturę bezpieczeństwa i zachowań, zorganizowaliśmy audyty 5s na podstawie opracowanej listy kontrolnej, co pomaga motywować pracowników do przestrzegania obowiązujących wymagań.

Jako materiały pomocne przy wdrażaniu systemu załączam przykładową mapę-schemat obszaru oraz listę kontrolną audytów 5s, które mogą posłużyć jako baza do opracowania własnej procedury 5s.

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]