5S - Système de prévention des accidents : l'étape « standardisation »

Par quoi commence la sécurité ? Il n'y a probablement pas de réponse unique à cette question, mais on peut affirmer avec certitude que l'ordre sur le lieu de travail est un facteur de sécurité incontestable. C'est simple et efficace. Et je dirais qu'il ne s'agit pas seulement d'ordre, mais d'une disposition ergonomique des équipements et des outils pour réduire les risques, l'intensité du travail, organiser un travail efficace et augmenter la productivité.

Pour assurer l'ordre sur le lieu de travail, on peut appliquer le système de Lean Manufacturing — 5S, qui comprend 5 étapes :

1. Tri – séparation claire des objets nécessaires et inutiles, et élimination de ces derniers ;
2. Rangement – disposition et stockage ordonnés et précis des objets nécessaires, permettant de les trouver et de les utiliser rapidement et facilement ;
3. Nettoyage – maintien du poste de travail propre et soigné ;
4. Standardisation – condition nécessaire pour l'application des trois premières règles ;
5. Pérennisation (discipline) – développement de l'habitude de respecter rigoureusement les règles, les procédures et les opérations technologiques.

Aujourd'hui, j'aimerais vous parler de la 4ème étape de ce système, car il est assez vaste et il est impossible de donner brièvement des conseils pratiques sur chaque étape dans un seul post.

Pour la « standardisation » de la disposition correcte des matériaux et des équipements dans les zones de notre entreprise, nous utilisons avec succès des plans-schémas de zone dans les unités de production, qui indiquent :

• Emplacements des produits finis, de l'équipement principal, des postes de travail, des zones de stockage des matériaux d'emballage, des points de charge des équipements, etc.
• Locaux principaux présents dans la zone
• Panneaux d'information
• Emplacement des extincteurs, des RIA et des douches de sécurité (le cas échéant)
• Zones de stationnement des engins de manutention (chariots élévateurs et gerbeurs)
• Zones piétonnes
• Risques principaux, exigences en matière d'EPI lors de la présence dans la zone, trousses de secours
• Numéro d'urgence

Les plans-schémas sont élaborés par le responsable de zone en collaboration avec les employés travaillant dans ladite zone, et sont validés par le service HSE. Dans les consignes de sécurité pour le personnel, nous indiquons la nécessité de respecter la disposition des matériaux conformément aux plans élaborés. Une fois créés, ils sont affichés dans les zones et sur les portes d'entrée afin qu'un nouvel employé ou un visiteur puisse prendre connaissance des principaux risques et exigences de la zone lors de ses déplacements. La présence de ce plan-schéma facilite la réalisation des inspections (audits) et la comparaison du standard avec la réalité.

Selon les statistiques de notre entreprise pour l'année écoulée, le non-respect des exigences 5S est en tête de tous les types d'infractions. Nous avons réduit les risques dits « physiques » (tels que l'absence de protections, les non-conformités électriques, etc.), mais le facteur du maintien de l'ordre reste une priorité pour nous.

Afin de réduire les risques et d'améliorer la culture de sécurité et de comportement, nous avons organisé des audits 5S basés sur une check-list élaborée, ce qui contribue notamment à encourager les employés à respecter ces exigences.

En tant que supports pour aider à la mise en œuvre du système, je joins un exemple de plan-schéma de zone ainsi qu'une check-list d'audit 5S, qui peuvent servir de base pour élaborer votre propre procédure 5S.

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