5S – System zur Unfallvermeidung: Schritt „Standardisierung“

Womit beginnt Sicherheit? Wahrscheinlich gibt es auf diese Frage keine eindeutige Antwort, aber man kann mit Sicherheit sagen, dass Ordnung am Arbeitsplatz ein unbestreitbar wichtiger Faktor zur Gewährleistung der Sicherheit ist. Banal und einfach. Und ich würde sagen, nicht nur Ordnung, sondern die ergonomische Anordnung von Geräten und Werkzeugen zur Risikominderung, Reduzierung der Arbeitsintensität, Organisation effizienter Arbeit und Steigerung der Arbeitsproduktivität.

Um Ordnung am Arbeitsplatz zu gewährleisten, kann das weit verbreitete System der Lean Production – 5S angewendet werden, das 5 Schritte umfasst:

1. Sortieren – klares Trennen von notwendigen und unnötigen Dingen und das Entsorgen Letzterer;
2. Systematisieren – geordnete und präzise Anordnung und Aufbewahrung notwendiger Dinge, die ein schnelles und einfaches Finden und Verwenden ermöglicht;
3. Sauberhalten – Sauberkeit und Ordentlichkeit am Arbeitsplatz bewahren;
4. Standardisieren – notwendige Voraussetzung für die Einhaltung der ersten 3 Regeln;
5. Selbstdisziplin (Perfektionieren) – Erziehung zur Gewohnheit, Regeln, Verfahren und technologische Abläufe präzise einzuhalten.

Heute möchte ich über den 4. Schritt dieses Systems sprechen, da es sehr umfangreich ist und es in einem einzigen Post unmöglich ist, kurz praktische Tipps zu jedem der Schritte zu geben.

Zur „Standardisierung“ der korrekten Anordnung von Materialien und Ausrüstung in den Bereichen unseres Unternehmens werden in den Produktionsabteilungen erfolgreich Bereichspläne (Layout-Karten) eingesetzt, auf denen Folgendes abgebildet ist:

• Standorte von Fertigerzeugnissen, Hauptausrüstung, Arbeitsplätzen, Lagerplätzen für Verpackungsmaterialien, Ladestationen für Geräte usw.
• Wichtigste Räumlichkeiten im Bereich
• Informationstafeln
• Standorte von Feuerlöschern, Wandhydranten und Sicherheitsduschen (falls vorhanden)
• Stellplätze für Flurförderzeuge (Gabelstapler und Hochhubwagen)
• Fußgängerzonen
• Hauptrisiken, PSA-Anforderungen beim Aufenthalt im Bereich, Verbandskästen;
• Notrufnummer

Die Bereichspläne werden vom Bereichsleiter gemeinsam mit den in diesem Bereich arbeitenden Mitarbeitern erstellt und mit der HSE-Abteilung abgestimmt. In den Arbeitsschutzanweisungen für das Personal weisen wir auf die Notwendigkeit hin, die Anordnung der Materialien gemäß den entwickelten Plänen einzuhalten. Nach der Erstellung werden sie in den Bereichen und an den Eingangstüren ausgehängt, damit sich neue Mitarbeiter oder Gäste beim Wechsel von einem Bereich zum anderen mit den wichtigsten Risiken und Anforderungen des Bereichs vertraut machen können. Mit diesem Bereichsplan lassen sich Inspektionen (Audits) bequem durchführen und der Standard mit der Realität vergleichen.

Laut Statistik waren Verstöße gegen die 5S-Anforderungen in unserem Unternehmen im letzten Jahr die häufigste Art von Verstößen. Wir haben die sogenannten „physischen Risiken“ (wie: fehlende Absperrungen, elektrische Mängel usw.) reduziert, aber der Faktor Ordnung bleibt für uns im Fokus.

Um Risiken zu senken und die Sicherheitskultur sowie das Verhalten zu verbessern, haben wir 5S-Audits anhand einer entwickelten Checkliste organisiert, was unter anderem dazu beiträgt, die Mitarbeiter zur Einhaltung dieser Anforderungen zu motivieren.

Als Hilfsmaterialien für die Einführung des Systems füge ich ein Beispiel für einen Bereichsplan sowie eine Checkliste für 5S-Audits bei, die als Grundlage für die Entwicklung Ihres eigenen 5S-Verfahrens dienen können.

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