5S - Sistema de Prevenção de Acidentes: Passo "Padronização"

Onde começa a segurança? Provavelmente não há uma resposta única para esta pergunta, mas pode-se dizer com certeza que um fator inegável e importante para garantir a segurança é a ordem no local de trabalho. Banal e simples. E eu diria que não é apenas ordem, mas a disposição ergonômica de equipamentos e ferramentas para reduzir riscos, a intensidade do trabalho e organizar o trabalho de forma eficaz, aumentando a produtividade.

Para garantir a ordem no local de trabalho, pode-se aplicar o sistema comum de manufatura enxuta - 5S, que envolve 5 passos:

1. Classificação – separação clara de itens necessários e desnecessários e eliminação destes últimos
2. Ordenação – disposição e armazenamento ordenados e precisos dos itens necessários, permitindo encontrá-los e utilizá-los de forma rápida e simples;
3. Limpeza – manter o local de trabalho limpo e organizado
4. Padronização – condição necessária para o cumprimento das primeiras 3 regras;
5. Autodisciplina – cultivar o hábito de seguir rigorosamente as regras, procedimentos e operações tecnológicas

Hoje eu gostaria de falar sobre o 4º passo deste sistema, pois ele é bastante abrangente e é impossível falar brevemente sobre dicas práticas para cada um dos passos em um único post.

Para a "padronização" da disposição correta de materiais e equipamentos nas áreas da nossa empresa, as unidades de produção utilizam com sucesso mapas-esquemas da área, que refletem:

• Localização de produtos acabados, equipamentos principais, postos de trabalho, locais de armazenamento de materiais de embalagem, pontos de carregamento de equipamentos, etc.
• Principais salas presentes na área
• Quadros de avisos
• Localização de extintores e hidrantes, chuveiro de emergência (se houver)
• Locais de estacionamento de equipamentos de movimentação de carga (empilhadeiras e transpaleteiras)
• Zonas de pedestres
• Principais riscos, requisitos de EPI ao estar na área, kits de primeiros socorros;
• Número de emergência

Os mapas-esquemas são desenvolvidos pelo gestor da área em conjunto com os colaboradores que nela trabalham e são validados pelo departamento de HSE. Nas instruções de segurança do trabalho para o pessoal, indicamos a necessidade de respeitar a disposição dos materiais de acordo com os mapas desenvolvidos. Após o desenvolvimento, eles são afixados nas áreas e nas portas de entrada, para que um novo colaborador ou visitante, ao passar de uma área para outra, possa se familiarizar com os principais riscos e requisitos da área. Com este mapa-esquema, é conveniente realizar inspeções (auditorias) e comparar o padrão com a realidade.

Segundo as estatísticas da nossa empresa no último ano, a violação dos requisitos do 5S é a líder entre todos os tipos de infrações; reduzimos os chamados "riscos físicos" (como: falta de proteções, inconformidades elétricas, etc.), mas o fator de manutenção da ordem continua sendo um foco para nós.

Para reduzir riscos e aumentar a cultura de segurança e comportamento, organizamos a realização de auditorias 5S com base em um checklist desenvolvido, o que ajuda a incentivar, inclusive os colaboradores, a cumprir os requisitos atuais.

Como material de apoio para a implementação do sistema, anexo um exemplo de mapa-esquema da área, bem como um checklist de auditoria 5S, que podem servir como base principal para o desenvolvimento do seu próprio procedimento 5S.

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]