5S - 사고 예방 시스템: "표준화" 단계

안전은 어디에서 시작될까요? 이 질문에 대한 정답은 하나가 아니겠지만, 작업장의 질서가 안전 보장의 핵심 요소라는 점은 분명합니다. 아주 당연하고 간단한 원리입니다. 단순히 정리정돈을 넘어, 위험을 줄이고 노동 강도를 낮추며 효율적인 업무 조직과 생산성 향상을 위해 장비와 도구를 인체공학적으로 배치하는 것이 중요합니다.

작업장의 질서를 유지하기 위해 널리 알려진 린 생산 방식인 5S 시스템을 적용할 수 있습니다. 이 시스템은 다음의 5단계로 구성됩니다:

1. 정리(Sort) – 필요한 것과 불필요한 것을 명확히 구분하고 불필요한 것을 제거함
2. 정돈(Set in order) – 필요한 물건을 빠르고 쉽게 찾아 사용할 수 있도록 정해진 위치에 정확하게 배치하고 보관함
3. 청소(Shine) – 작업장을 깨끗하고 깔끔하게 유지함
4. 표준화(Standardize) – 앞선 3가지 규칙을 수행하기 위한 필수 조건
5. 습관화(Sustain/Self-discipline) – 규칙, 절차 및 기술 공정을 정확하게 준수하는 습관을 기름

오늘은 이 시스템의 4단계에 대해 이야기하고자 합니다. 시스템의 내용이 방대하여 한 번의 포스팅으로 각 단계에 대한 실무적인 팁을 모두 다루기는 어렵기 때문입니다.

우리 기업의 생산 부서에서는 자재와 장비의 올바른 배치를 '표준화'하기 위해 구역 배치도(Map-scheme)를 성공적으로 활용하고 있으며, 여기에는 다음과 같은 내용이 포함됩니다:

• 완제품(GP), 주요 설비, 작업대 위치, 포장재 적재 장소, 장비 충전 지점 등
• 구역 내 주요 시설
• 정보 게시판
• 소화기, 옥내 소화전, 비상 샤워기(있는 경우) 위치
• 하역 장비(지게차 및 스태커) 주차 구역
• 보행자 통로
• 주요 위험 요소, 구역 내 체류 시 HSE 요구 사항(PPE 등), 구급함
• 비상 연락처

구역 배치도는 구역 책임자가 해당 구역의 직원들과 함께 작성하며, HSE 부서의 승인을 받습니다. 직원용 안전 보건 지침서에는 개발된 배치도에 따라 자재 배치를 준수해야 함을 명시하고 있습니다. 작성된 배치도는 구역 내부와 출입문에 게시하여, 신입 사원이나 방문객이 구역을 이동할 때 주요 위험 요소와 요구 사항을 파악할 수 있도록 합니다. 이러한 배치도가 있으면 점검(감사)을 수행하고 표준과 실제 현황을 비교하기에 매우 용이합니다.

우리 기업의 지난 1년간 통계에 따르면, 5S 요구 사항 위반이 전체 위반 유형 중 1위를 차지했습니다. 우리는 소위 '물리적 위험'(방호 장치 부재, 전기적 부적합 등)은 줄였지만, 질서 유지 요소는 여전히 집중 관리 대상으로 남아 있습니다.

위험을 줄이고 안전 문화와 행동을 개선하기 위해, 우리는 개발된 체크리스트를 바탕으로 5S 감사를 실시하고 있으며, 이는 직원들이 실제 요구 사항을 준수하도록 독려하는 데 도움이 됩니다.

시스템 도입에 도움이 될 자료로 구역 배치도 예시와 5S 감사 체크리스트를 첨부합니다. 이는 자체적인 5S 절차를 수립하는 데 기초 자료로 활용될 수 있습니다.

[attachment=656:5s-chek-list-dlja-proizvodstva.xlsx] [attachment=657:2024-karta-5s-i-bezopasnosti-uchastka-upakovki.xlsx]