Marquage des zones dangereuses : du projet à la mise en œuvre

Le marquage des zones dangereuses est un élément essentiel du système de sécurité industrielle en entreprise. Cet article présente comment préparer et réussir un projet de marquage en production, et comment sensibiliser la direction et l'ensemble des employés à son importance, à travers l'exemple du département HSE de la filiale moscovite de l'AO « NPO « Poisk ».

Le marquage des zones dangereuses (MZD) est un moyen d'influencer la conscience du travailleur en modélisant son comportement dans la direction souhaitée. La visualisation des zones de production dangereuses sert d'élément de gestion des risques professionnels. Bien entendu, il convient de noter que cette mesure n'est efficace qu'en combinaison avec des outils tels que la formation à la sécurité au travail, les briefings HSE, etc.

Le MZD aide à résoudre toute une série de tâches dans le domaine de la sécurité et de la santé au travail :

• attirer l'attention des employés sur les dangers potentiels ;
• respecter les consignes de sécurité lors de l'exécution des travaux ;
• sécuriser les déplacements du personnel sur le site ;
• prévenir les erreurs de manipulation des travailleurs ;
• inciter aux bonnes pratiques.

Le marquage des zones dangereuses est activement utilisé dans de nombreux secteurs industriels, notamment l'industrie lourde (métallurgie, mines, construction mécanique), l'énergie, l'aéronautique, la production de biens de consommation, l'agro-industrie, la chimie, la pharmacie, la logistique, etc.

Afin d'évaluer l'intérêt des représentants de divers secteurs pour l'utilisation du marquage des zones dangereuses, nous avons mené une enquête. Nous avons demandé à nos collègues si le marquage des zones dangereuses (signalisation de sécurité) était appliqué dans leur entreprise.

Les résultats de l'enquête ont montré que seule une très petite proportion d'entreprises utilise cet outil de manière complète, en mobilisant le maximum d'éléments de MZD. De plus, certains répondants ont indiqué ne pas utiliser du tout le MZD dans leur pratique. Le type de marquage le plus populaire reste les panneaux de sécurité.

Fig. Résultats de l'enquête

L'expérience montre que lors de la mise en œuvre d'un projet de marquage des zones dangereuses, la plupart des spécialistes sont confrontés aux mêmes problèmes. Voici les principaux :

• élaboration de solutions de conception, validation par la direction ;
• réalisation de la phase pratique du projet (achat, application des éléments, etc.) ;
• définition des zones et secteurs à marquer ;
• budget élevé du projet ;
• modification du système de formation (briefings supplémentaires, ajustement des tests de contrôle).

Pour résoudre efficacement ces problèmes et anticiper les questions de la direction, il est recommandé d'organiser le travail selon un algorithme précis : d'abord définir quoi marquer, puis comment marquer, élaborer les plans des locaux et du terrain, préparer un comparatif « avant »/« après » et réfléchir à la manière de sensibiliser le personnel au respect des règles.

Examinons de plus près cet algorithme à travers l'exemple de sa mise en œuvre chez NPO « Poisk ».

La question de savoir comment marquer est sans doute la clé de la réussite du projet ; elle détermine les actions futures ainsi que la motivation pour mener à bien le projet. Cette question doit être abordée de manière globale, c'est pourquoi nous divisons nos actions en six étapes.

Étape 1 – Le questionnaire.

Il est nécessaire de mener une enquête auprès des employés à l'aide d'un questionnaire pré-établi pour identifier où se trouvent, selon eux, les zones dangereuses et comment améliorer la sécurité dans leur périmètre. Cela permet d'obtenir environ 20 % des informations nécessaires.

Étape 2 – Étude des instructions de travail pour les équipements et matériaux.

Cela permet d'obtenir environ 30 % d'informations supplémentaires.

Étape 3 – Création de groupes de travail.

Il faut inclure des représentants de différents départements de l'entreprise afin de décrire en détail les caractéristiques des équipements et les types de dangers (mécanismes mobiles, risques de choc, de brûlure, etc.), les zones analysées, les caractéristiques des locaux de production, les conditions de travail (facteurs nocifs et dangereux réels et potentiels) et les risques spécifiques.

Étape 4 – Analyse des documents.

Il convient de se référer aux résultats des évaluations des risques professionnels réalisées précédemment, basées sur le registre des dangers et le plan d'action.

Étape 5 – Analyse des incidents.

En analysant les accidents, incidents et infractions survenus sur une longue période, une attention particulière doit être portée aux événements causés par la présence de travailleurs dans une zone interdite ou par le non-respect des consignes.

Étape 6 – Audit.

Lors de l'audit, il faut identifier les zones de stockage des produits, les flux de circulation des véhicules et des piétons, l'emplacement des outils de travail, des équipements de lutte contre l'incendie et des machines nécessitant le port d'EPI.

Toutes les données collectées sont incluses dans une note explicative qui doit contenir :

• des informations sur les solutions techniques de sécurité conformes aux exigences de la norme GOST 12.4.026 ;
• des informations sur les méthodes d'installation (où, à quelle hauteur les éléments de sécurité seront placés, principes de disposition, fixations utilisées) ;
• des informations sur la méthode de détermination de la hauteur et de la taille des éléments de sécurité ;
• des informations sur les exigences et méthodes de fabrication, ainsi que sur les matériaux utilisés.

Avant de passer à la partie graphique du projet, il est crucial de définir comment marquer les zones dangereuses. Pour éviter les divergences entre les services, il faut instaurer un référentiel commun — un standard fixant l'aspect visuel du marquage.

Pour définir l'aspect du marquage, des éléments de MZD et des couleurs de sécurité, on utilise les désignations fixées par la norme GOST 12.4.026-2015 « Système de normes de sécurité au travail. Couleurs de signalisation, signes de sécurité et marquage de signalisation. Usage et règles d'application. Exigences techniques générales et caractéristiques. Méthodes d'essai » (Tableau).

Tableau. Éléments de marquage des zones de production dangereuses

Il est recommandé de placer les panneaux de sécurité de manière à ce qu'ils soient toujours dans le champ de vision des personnes concernées, sans pour autant distraire l'attention pendant le travail.

Pour les passages étroits, les colonnes et les structures saillantes, on utilise un marquage vertical avec des matériaux réfléchissants ou photoluminescents, ou des matériaux aux couleurs contrastées. Pour le sol des ateliers et entrepôts, on utilise un marquage horizontal pour séparer les flux de transport et de piétons, permettant un stockage sûr et pratique. Le marquage horizontal peut avertir des dangers à éviter ou indiquer les voies d'évacuation en cas d'urgence.

En général, le placement des éléments de MZD est le moyen le plus simple et le plus efficace d'avertir d'un danger, d'interdire des actions erronées ou d'indiquer la nécessité de bonnes pratiques.

Le choix des matériaux et des méthodes d'installation doit également être justifié selon les critères suivants :

• coût des matériaux et de l'installation (devis, cahier des charges) ;
• réalisation de tests ;
• technicité ;
• durabilité ;
• sécurité/écologie ;
• conditions d'exploitation.

Une fois les zones et types de marquage définis, on passe à la partie graphique du projet.

La partie graphique du projet comprend :

• plans et schémas des locaux de production et du terrain (en 2D) ;
• schémas d'implantation des éléments de sécurité, des solutions techniques et du marquage ;
• dessins types des méthodes de fixation tenant compte de la hauteur, du pas de pose et des distances de sécurité réglementaires, y compris les exigences de sécurité incendie.

La figure montre un exemple de plan-schéma des locaux de production réalisé en format 2D.

Fig. Plan-schéma des locaux de production

Le projet de marquage peut couvrir non seulement les zones de production, mais aussi l'ensemble du site de l'entreprise. Outre les zones de production, les parkings, les zones fumeurs et les locaux administratifs, il faut signaler les zones où le port d'équipements de protection individuelle est obligatoire. Ces panneaux seront également placés sur les portes à l'entrée des zones dangereuses. Un exemple de schéma d'entreprise intégrant le projet de marquage est présenté ci-dessous.

Une fois la préparation du projet terminée, une autre question cruciale se pose : comment obtenir le soutien de la direction ?

Une présentation convaincante et visuelle peut aider à résoudre ce problème. Pour plus d'impact, incluez des photos avant et après l'application du marquage. Les clichés doivent montrer clairement les avantages du projet, reflétant à la fois la nouvelle organisation de l'espace et la sécurité des travailleurs dans les différents ateliers.

La présentation doit formuler clairement les avantages : mise en œuvre progressive, visualisation des zones à risque, standardisation, contribution majeure au système de gestion des risques et changement d'attitude des employés vis-à-vis de la sécurité.

Fig. Exemple de présentation.

Avant le déploiement, il faut réfléchir à la communication. Il faut instaurer chez les travailleurs une habitude de comportement sécuritaire face aux zones dangereuses. Une approche traditionnelle ou plus informelle est possible.

La formation, les ateliers sur le marquage et l'installation de panneaux avec QR codes (permettant d'accéder aux règles via smartphone) donnent de bons résultats.

Une autre solution innovante est la gamification — l'organisation de jeux pour mémoriser l'emplacement des marquages et les règles de sécurité.

Le projet peut être affiné lors de sa réalisation grâce au contact direct avec les travailleurs et leurs remarques. Enfin, il ne faut pas oublier que le marquage s'use et se salit avec le temps, et doit donc être renouvelé régulièrement.