안전한 작업 공간
비즈니스 시스템의 일부로서의 '안전한 작업 공간' 도구
기업의 전반적인 비즈니스 시스템에 산업 안전 문제를 통합하는 것은 생산 문화 발전의 자연스러운 단계입니다. Kemerovo Azot의 비즈니스 시스템 개발 책임자인 니콜라이 데니소프(Nikolay Denisov)는 '안전한 작업 공간(SWS)' 도구를 도입한 실무 경험을 공유합니다. 이 접근 방식은 단순히 규정 준수를 통제하는 것을 넘어, 모든 직급의 직원을 근로 조건의 지속적인 개선 과정에 참여시킬 수 있도록 합니다.
이 발표에서는 파일럿 프로젝트부터 공장의 모든 구조적 부서로 확장하기까지의 과정을 자세히 살펴봅니다. 연사는 이 도구가 실제 생산 요구와 직원의 피드백에 적응하며 어떻게 진화했는지 사례를 통해 보여줍니다.
도입 방법론: 진단부터 목표 상태까지
SWS 도입 과정은 작업장 평가 및 개선에 대한 체계적인 접근을 보장하는 명확한 방법론을 바탕으로 구축됩니다:
- 진단 및 구역화: 작업장 구역을 개별 작업 공간으로 나누고, 전체 SWS 맵을 구성합니다. 이를 통해 업무를 구조화하고 우선순위를 정할 수 있습니다.
- 파일럿 구역 선정: 사람의 통행량이 가장 많고, 개선 과정에 대한 직원의 참여도가 높으며, 안전보건(HSE) 지시가 가장 많이 내려진 구역을 우선적으로 선정합니다. 이러한 접근 방식은 위험 감소에 가장 큰 효과를 가져올 수 있는 곳에 노력을 집중하도록 보장합니다.
- 파일럿 운영 및 평가: 특수 안전 레이더를 통한 초기 감사를 실시하고, 조치 계획을 수립하며, 부적합 사항을 제거한 후 최종 순회를 진행합니다. SWS 레이더 기준 75% 이상 달성을 목표 지표로 삼습니다.
SWS 레이더의 진화: 4단계에서 포괄적 범위로
연사는 초기의 4개 항목 체크리스트가 어떻게 포괄적인 평가 도구로 변모했는지 설명합니다. 처음에는 레이더에 정보 제공, 교육, 화재 안전, 부적합 사항 제거가 포함되었습니다. 그러나 실제 적용 과정에서 기준을 확대할 필요성이 대두되었습니다.
2023년 말까지 레이더는 구역 유지 관리, 편의 시설, 환경, 하역 작업 안전을 포함한 8개 영역을 포괄하게 되었습니다. 2024년 봄, 부서장들의 피드백에 대한 응답으로 전기 안전 블록을 추가한 것은 중요한 단계였습니다. 동시에 레이더의 모든 항목은 동일한 가중치를 가지므로, '비용이 많이 드는' 조치만 이행하여 형식적으로 높은 지표를 달성할 가능성을 배제합니다.
기능 간의 파트너십과 징벌적 접근 방식의 폐기
SWS 성공의 핵심 요인은 생산 부서, HSE 부서, 비즈니스 시스템 개발 부서 간의 상호 작용 패러다임 변화였습니다. 모든 순회는 3자 대표가 모두 참여하는 위원회 형식으로만 진행됩니다. 조치 계획은 공동으로 수립되어 현실성과 실행 가능성을 보장합니다.
원칙적인 결정은 SWS 순회 결과에 따른 지시서 발급을 중단한 것입니다. 발견된 부적합 사항은 의견으로 기록되며, 이를 해결하기 위한 계획이 수립됩니다. 이는 직원의 저항을 줄이고, 책임자를 찾는 것에서 문제를 해결하는 것으로 초점을 전환합니다.
디지털화 및 경영진의 참여
프로세스의 투명성을 보장하기 위해 사내 포털에 SWS 페이지가 생성되었으며, 모든 직원은 모든 구역의 상태와 최근 순회 결과를 확인할 수 있습니다. 현재 모바일 기기와 NFC 태그를 사용하여 SWS를 전자 순회 시스템과 통합하는 파일럿 프로젝트가 진행 중이며, 이를 통해 의견 기록 및 해결 통제를 자동화할 수 있습니다.
시스템의 중요한 요소는 CEO를 포함한 최고 경영진이 참여하는 분기별 위원회 순회입니다. 이는 안전 문제에 대한 경영진의 의지를 보여주고, 달성된 결과를 유지하도록 직원을 동기 부여합니다.
이 웨비나에서 배울 수 있는 내용:
- 산업 안전 분야의 개선을 도입하기 위한 우선 구역을 어떻게 선정하는가?
- 생산 문화 평가 시스템이 여러 개일 때 요구 사항의 중복을 어떻게 피하는가?
- 체크리스트에서 가중치를 없애는 것이 왜 평가를 더 객관적으로 만드는가?
- 지시서를 사용하지 않고 생산 부서와 HSE 부서 간의 파트너십을 어떻게 구축하는가?
- 순회의 디지털화가 부적합 사항 해결 통제를 어떻게 간소화하는가?