“문화는 전략을 아침식사로 먹는다”: 안전이 생산 목표를 회복하는 방법

대규모 산업 현장에서는 산업안전보건 관리 시스템과 운영 효율성 관리 시스템이 서로 다른 속도로 발전하는 경우가 많습니다. 기업이 강력한 안전 관리 체계를 구축하여 재해율을 낮추더라도, 정작 생산 현장이 임기응변식 문제 해결에만 급급하다면 생산량 감소에 직면할 수 있습니다. 이번 발표에서 Metalloinvest의 생산문화 개발 프로젝트 매니저인 Ekaterina Rogova는 성숙한 산업안전보건 관행을 광업·야금 지주회사의 생산 공정 관리에 통합한 사례를 분석합니다.

안전 성숙도와 생산 현황 간의 격차

2023년까지 위험성 관리 프로그램을 이행한 결과, 회사는 2년 만에 중대재해 및 사망사고를 70% 줄였으며, 외부 진단 결과 안전문화는 브래들리 커브(Bradley Curve)에서 두 단계 상승하여 시스템적 수준에 도달했습니다. 그러나 생산 시스템 평가에서는 정반대의 양상이 나타났습니다. 생산 관리는 여전히 사후 대응적이고 돌발 상황에 끌려가는 수준에 머물러 있었던 것입니다. 인접 부서 간 상충하는 핵심성과지표(KPI), 직원들의 학습된 무기력, 그리고 미흡한 의사결정 검토 품질은 생산 지표의 하락으로 이어졌습니다.

반응적 환경에 적합하지 않은 복잡한 린(Lean) 생산 도구를 도입하는 대신, 팀은 시기상조인 관행들을 과감히 덜어내고 임직원들에게 이미 익숙한 산업안전 메커니즘을 기반으로 삼았습니다. 이를 바탕으로 생산문화의 세 가지 축인 안전, 신뢰성(설비의 신뢰성뿐만 아니라 ‘말한 것은 지킨다’는 원칙에 따른 조직 내 약속 이행 포함), 그리고 효율성을 구축했습니다. 최고경영자(CEO)부터 현장 작업자에 이르기까지 모든 관리 계층에 걸쳐 구체적인 롤모델과 수치화된 지표를 확립했습니다.

도구의 전환: 위험 통제에서 운영 효율성으로

현장 순회 점검과 회의 과부하 해소

작업장의 체계적인 업무 전환은 관리자들의 업무 부하를 재검토하는 것에서 시작되었습니다. 일정 감사 결과, 부서장들은 주 40시간 근무 체제에서 주당 최대 70시간의 온라인 회의가 배정되기도 했으며, 이로 인해 현장에 나가지 못하고 있었습니다. 관리자들을 다시 작업장으로 돌려보내기 위해 회사는 월요일부터 목요일까지 모든 회의가 금지된 고정 시간대인 ‘집중 시간(침묵 슬롯)’을 도입했습니다.

2021년부터 오직 안전 평가 목적으로만 시행해 오던 현장 순회 점검 관행은 6개 영역으로 확대되었습니다. 사업장 총괄이사 및 공장장들의 통합 체크리스트에는 산업안전, 협력업체 작업, 설비 상태, 작업장 정리정돈(5S), 효율성 관리 및 재고 관리가 포함되었습니다. 각 영역은 0점에서 2점까지의 척도로 평가되며, 점검 결과에 따른 지시 사항은 엄격한 기한 관리를 위해 10분 이내에 1C 시스템에 등록됩니다. 평가의 신뢰성은 지주회사의 슈퍼비전(감독)을 통해 분기마다 검증됩니다.

열린 대화: 작업 환경 및 복리후생 문제에서 목표 설정까지

안전 대화를 기반으로, 연단이나 보고서 없이 관리자가 최대 15명의 작업자 그룹과 매월 만나는 ‘열린 대화’ 형식을 출범시켰습니다. 관리자는 시간의 20%만 할애하여 질문을 던지고, 나머지 80%의 시간 동안 직원들의 이야기를 경청하며 문제점을 기록합니다.

도입은 3단계에 걸쳐 진행되었습니다. 첫 6개월 동안은 광산 장비의 에어컨 수리, 크레인 운전석 의자 교체, 원거리 컨베이어 구역으로의 식사 배달 등 작업 환경 및 생활 밀착형 문제를 해결했습니다. 대규모 예산 투입 없이 기본적인 필요 사항을 해결하자 현장 직원들의 신뢰가 회복되었습니다. 두 번째 단계에서는 10일간의 대정비 준비와 고위험 잠재 사고(HiPo) 분석에 대화의 초점을 맞췄습니다. 세 번째 단계에서는 운영 손실 제거로 나아갈 수 있었습니다. 실제로 3개 부서 배차 담당자들 간의 대면 합의와 간단한 규정 제정을 통해 운송 적재 대기 시간을 51% 단축했습니다. 총 720회 이상의 회의가 진행되어 8,000명 이상의 직원이 참여했습니다.

확대 작업 전 미팅(TBM) 및 부서별 평가 등급제

현장 인력과의 직접적인 소통을 위해 3개 사업장에 확대 교대 미팅(TBM)을 도입했습니다. 주 1회 공장장이 교대 시간에 방문하여(한 달 동안 4개 교대조 전체와 소통) 15~20분간 계획 달성 현황을 논의하고, 설비 고장이나 위험 사례를 분석하며, 발굴된 위험 요인이나 기술 제안에 대해 감사장을 수여하고 그 사본을 직원 가족에게도 발송합니다.

모든 관행은 분기별 부서 평가 시스템으로 통합되었습니다. 안전, 신뢰성, 경제적 효율성은 동일한 가중치(각 33%)를 가지며, 여기서 위험 제거 속도, 원가 준수, 열린 대화 수행 실적이 동등하게 평가됩니다. 재해가 발생하거나 생산 계획을 달성하지 못하면 해당 부서는 순회 우승컵 후보에서 자동으로 제외되며, 하위 부서들은 신속 개선 프로그램을 이행하게 됩니다.

이 발표를 통해 얻을 수 있는 인사이트

• 설비 가동 중단 및 고장을 줄이기 위해 안전문화 도구(위원회, A3 형식의 사고 분석, 작업중지권)를 어떻게 적용할 수 있는가?
• 관리자의 일정에서 불필요한 회의를 줄이고 형식주의에 빠지지 않는 6개 영역의 현장 순회 점검 시스템을 어떻게 구축할 것인가?
• ‘열린 대화’ 관행을 작업자들의 기본적인 작업 환경 문제 해결부터 시작해야 하는 이유는 무엇이며, 이 회의를 손실 절감 도구로 어떻게 전환할 수 있는가?
• 작업장 상태 평가가 현장의 실제 모습을 반영하도록 체크리스트 검증 및 1C 시스템 내 지시 사항 관리를 어떻게 체계화할 것인가?
• 산업안전, 신뢰성 및 제품 원가 지표를 결합한 분기별 부서 평가는 어떤 기준으로 구축되는가?