ระบบการผลิตและแนวทางปฏิบัติของ ООО «ZARUBEZHNEFT-dobycha Kharyaga»

โจทย์ด้านการวางแผนและการจัดการการผลิตเป็นหนึ่งในปัญหาที่ "เร่งด่วน" และ "ซับซ้อน" ที่สุดสำหรับองค์กรในปัจจุบัน

จะดึงดูดพนักงานให้มีส่วนร่วมในการบรรลุเป้าหมายร่วมกันของบริษัทได้อย่างไร? จะเพิ่มผลิตภาพแรงงานได้อย่างไร? จะเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการส่งข้อมูลจาก "ล่างขึ้นบน" ได้อย่างไร? จะสร้างความมั่นคงในกระบวนการผลิตได้อย่างไร? จะใส่คุณภาพเข้าไปในกระบวนการเหล่านั้นได้อย่างไร? จะสร้างความต่อเนื่องในการปรับปรุงได้อย่างไร? จะใช้พื้นที่การผลิตอย่างมีประสิทธิภาพได้อย่างไร? และคำถามอื่นๆ อีกมากมายที่ไม่มีที่สิ้นสุด

คำตอบสำหรับคำถามเหล่านี้มีอยู่มากมาย และหนึ่งในนั้นคือการนำระบบการผลิตมาใช้

ย้อนกลับไปในช่วงทศวรรษที่ 1920 ระบบการจัดระเบียบแรงงาน การผลิต และการจัดการทางวิทยาศาสตร์ (NOTPiU) ของกระทรวงการสร้างเครื่องจักรขนาดกลางแห่งสหภาพโซเวียตได้ถูกสร้างขึ้นเป็นครั้งแรก กระบวนการปรับปรุงการจัดระเบียบแรงงานได้รับการพัฒนาโดยอาศัยความก้าวหน้าทางวิทยาศาสตร์และประสบการณ์ที่ล้ำสมัย โดยเน้นที่การปรับปรุงรูปแบบการจัดองค์กรในการใช้แรงงานคนภายในกลุ่มแรงงานหนึ่งๆ (เช่น องค์กร) หรือสังคมโดยรวม โดยมีเป้าหมายสูงสุดคือการประหยัดเวลาที่ใช้ในกระบวนการทำงาน

คำว่า "ระบบการผลิต" ถูกนำมาใช้ครั้งแรกในช่วงทศวรรษที่ 1950 ที่โรงงาน Toyota ในประเทศญี่ปุ่น และในปัจจุบัน แนวคิดที่กว้างขวางนี้ครอบคลุมถึงแนวทางปฏิบัติมากมาย

กระแสชิ้นงานเดี่ยว (Single-piece flow), Six Sigma, Kanban, Kaizen, การเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว (SMED), การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM), Poka-yoke และ Baka-yoke – "การป้องกันความผิดพลาด" – มีเครื่องมือมากมายในโลกปัจจุบัน

บริษัท "ZARUBEZHNEFT-dobycha Kharyaga" ได้กำหนดแนวทางการพัฒนาระบบการผลิตไว้ 4 ด้าน

การจัดระเบียบการทำงานของทีม มุ่งเน้นไปที่การสร้างทีมที่มีแนวคิดเดียวกัน เข้าใจถึงบทบาทของตนในการบรรลุเป้าหมายร่วมกันของบริษัท การสร้างผู้เชี่ยวชาญที่มีทักษะสูงเพื่อตอบโจทย์กลยุทธ์ของบริษัท การค้นหาและพัฒนาศักยภาพของพนักงาน และรวมถึงแนวทางปฏิบัติต่างๆ เช่น:

• การพัฒนามาตรฐานการทำงานของทีม (SRB)
• การคัดเลือกแผนกดีเด่นผ่านการจัดอันดับและพนักงานดีเด่นประจำเดือน
• การแสดงผลลัพธ์และสถานะปัจจุบันบนบอร์ดประชาสัมพันธ์ (บอร์ดการผลิต, การมีมาตรฐาน SRB ในที่ทำงาน)
• การสร้างแรงจูงใจเพิ่มเติม (โบนัส) สำหรับพนักงานและทีมงานดีเด่น

การจัดระเบียบสถานที่ทำงาน – 5S สร้างสถานที่ทำงานที่มีประสิทธิภาพ มุ่งเน้นการกำจัดความสูญเปล่า เพิ่มผลิตภาพ และความปลอดภัยในการทำงาน

วัฒนธรรมการประหยัดและการผลิตแบบลีน มุ่งเน้นการสร้างวัฒนธรรมองค์กรในการดูแลทรัพย์สินและทรัพยากรของบริษัท (การใช้ไฟฟ้า เชื้อเพลิง ทรัพยากรของอุปกรณ์)

สิ่งนี้บรรลุผลได้โดยการติดตั้งโปสเตอร์ในที่ทำงานใกล้กับจุดที่สามารถประหยัดได้และบนบอร์ดประชาสัมพันธ์ การแลกเปลี่ยนประสบการณ์กับบริษัทที่ประสบความสำเร็จในการนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้ การฝึกอบรมพนักงาน การจัดเวิร์กช็อป และสัมมนาภายใต้การพัฒนาระบบการผลิตแบบลีน รวมถึงการค้นหาวิธีการประหยัดใหม่ๆ

เป้าหมายของการประหยัดไม่ใช่แค่การลดค่าใช้จ่าย แต่คือความต้องการลดความสูญเปล่าที่มีอยู่ในทุกที่ทำงานและในทุกอาชีพ ไม่ว่าจะเป็นช่างกลึง พนักงานธนาคาร ข้าราชการ หรือผู้อำนวยการ

การจัดระบบการปรับปรุง (มีไอเดีย!)

"มีไอเดีย!" คือระบบการเสนอความคิดเห็นที่มุ่งเน้นการดึงพนักงานเข้าสู่กระบวนการปรับปรุงการดำเนินงานของบริษัทอย่างต่อเนื่อง และการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการในด้านหลักๆ คือ "HSE" และ "การผลิต"

พนักงานทุกคนรวมถึงพนักงานจากบริษัทผู้รับเหมาสามารถเสนอไอเดียได้ โดยในทุกเดือน ไอเดียที่เสนอมาทั้งหมดจะได้รับการพิจารณาเพื่อนำไปปรับใช้จริงหรือถูกปฏิเสธพร้อมเหตุผล ไอเดียที่ได้รับการคัดเลือกให้นำไปใช้จะได้รับคะแนนสะสมซึ่งสามารถนำไปแลกของรางวัลได้ นอกจากนี้ สำหรับไอเดียที่ดีที่สุดประจำเดือน ประจำไตรมาส และประจำปี จะได้รับรางวัลเป็นเงินสด

แนวทางปฏิบัตินี้ช่วยดึงพนักงานเข้าสู่กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ให้โอกาสพวกเขาได้แสดงความเป็นผู้นำ และแสดงจุดยืนที่กระตือรือร้นในการปรับปรุงกระบวนการผลิตและสภาพการทำงาน ฝ่ายบริหารจะพิจารณาความกระตือรือร้นของพนักงานเหล่านี้ในการจัดทำแผนสืบทอดตำแหน่ง (Talent Pool)

ตลอด 7 ปีของการทำงานร่วมกับระบบการผลิตในบริษัท "ZNDH" เราสามารถสร้างวัฒนธรรมความเป็นผู้นำและพัฒนาแนวทางที่เป็นหนึ่งเดียวในการแก้ปัญหาการผลิต สร้างชุมชนพนักงานที่เคารพในองค์กรของตนและมีแรงจูงใจอย่างแรงกล้าในการทำงานที่นี่