ZARUBEZHNEFT-dobycha Kharyaga LLCの生産システムと実践事例

生産計画と管理の課題は、現在、国内企業にとって最も「急務」であり、かつ「不可解な」問題の一つとなっています。

従業員を会社の共通目標の達成にどのように巻き込むか？労働生産性をどのように向上させるか？「ボトムアップ」のデータ伝達プロセスをどのように最適化するか？生産プロセスの安定性をどのように実現するか？品質をどのようにプロセスに組み込むか？継続的な改善をどのように確保するか？生産現場をどのように効果的に活用するか？このように、疑問は尽きることがありません。

これらの問いに対する答えは数多くありますが、その一つが「生産システム」の導入です。

1920年代にはすでに、ソ連中型機械製作省において、労働・生産・管理の科学的組織化システム（NOTPiU）が初めて構築されました。科学の成果と先進的な経験に基づき、労働組織を改善するプロセスが開発されました。これは、個々の労働集団（企業など）や社会全体における生きた労働の活用形態の改善を基本としていました。最終的な目標は、労働プロセスに費やされる時間の節約でした。

「生産システム」という用語自体は、1950年代に日本のトヨタ自動車の工場で初めて使用されました。今日、この非常に広範な概念には多くの実践手法が含まれています。

1個流し、シックスシグマ、かんばん、改善（カイゼン）、SMED（シングル段取り）、TPMとして知られる全員参加の資産保守、ポカヨケやバカヨケ（「ミス防止・ポカよけ」）など、現代の世界には実に多様な手法が存在します。

「ZARUBEZHNEFT-dobycha Kharyaga」社は、生産システム開発のために4つの方向性を定めました。

チーム（ブリガード）の業務組織は、会社の共通目標達成への貢献を理解する志を同じくするチームの構築、会社の戦略的課題を解決するための高度な専門家の育成、従業員の潜在能力の発見と開発を目的としており、以下のような実践を含んでいます。

• チーム作業基準（SRB）の策定
• 評価算出による最優秀部署および今月の最優秀従業員の決定
• 掲示板での結果と現状の可視化（生産掲示板、職場へのSRB設置）
• 最優秀従業員および最優秀団体への追加の動機付け（賞与）

職場の組織化 — 5Sは、効率的な職場を作り出し、ムダの排除、生産性の向上、および労働安全（HSE）の向上を目的としています。

節約の文化、リーン生産は、会社の資産やリソース（電力、燃料、設備の寿命）を大切にする企業文化の要素を構築することを目的としています。

これは、節約可能な対象の近くの職場や情報掲示板へのポスター掲示、リーン生産システムを導入済みの企業との経験共有、従業員教育、トレーニング、リーン生産システム開発の枠組み内でのセミナー、節約方法の探索などを通じて実現されています。

節約の目的は、単にコストを削減することではなく、旋盤工、銀行員、公務員、あるいは社長であれ、あらゆる職種のすべての職場に存在する「ロス（損失）」を減らすことにあります。

改善システムの組織化（「アイデアあり！」）。

「アイデアあり！（EST IDEYA!）」は、会社の活動の継続的な改善と、「安全（HSE）」および「生産」の主要分野におけるプロセスの最適化に従業員を関与させるための提案制度です。

アイデアの提出には、協力会社の従業員を含むすべての従業員が参加します。提出されたすべてのアイデアは毎月検討され、導入が承認されるか、理由を添えて却下されます。導入が承認されたアイデアにはポイントが付与され、景品と交換できます。さらに、月間、四半期、年間の最優秀アイデアには賞金が授与されます。

この実践は、従業員を継続的な改善プロセスに巻き込むのに役立ち、リーダーシップを発揮し、生産プロセスや労働条件の改善において積極的な姿勢を示す機会を与えます。経営陣は、次世代リーダーの選定（キャリアリザーブの形成）において、従業員の積極的な姿勢を考慮に入れています。

「ZNDH」社における生産システムへの7年間の取り組みを通じて、私たちはリーダーシップの文化を形成し、生産課題の解決に向けた統一されたアプローチを確立することができました。自社を尊重し、そこで働く強い意欲を持つ従業員のコミュニティを構築することに成功しました。