การบูรณาการร่วมกันระหว่างระบบการจัดการประสิทธิภาพ (รวมถึง Kaizen, TOC, 5S, Lean Manufacturing) และระบบการจัดการ HSE

การบูรณาการประสิทธิภาพและความปลอดภัย: วิธีหาความสมดุล

ในสภาพแวดล้อมการผลิตปัจจุบัน ผู้บริหารมักเผชิญกับภาวะที่กลืนไม่เข้าคายไม่ออกว่าอะไรสำคัญกว่ากัน ระหว่างประสิทธิภาพของกระบวนการทางธุรกิจหรือความปลอดภัยในการทำงาน Artyom Belyaev หัวหน้าฝ่าย HSE ของบริษัทผลิต "Russky Khleb" ได้พิสูจน์ในการนำเสนอของเขาว่านี่เป็นความขัดแย้งที่ผิด กระบวนการทางธุรกิจที่มีประสิทธิภาพย่อมมีความปลอดภัย และกระบวนการที่ปลอดภัยก็ย่อมมีประสิทธิภาพ วิทยากรได้อธิบายถึงวิธีการรวมสองแนวทางนี้เข้าด้วยกัน โดยใช้หลักการ Kaizen และ Lean Manufacturing เพื่อสร้างระบบการจัดการที่ยั่งยืน

หลักการทั่วไปของการจัดการประสิทธิภาพและความปลอดภัย

จากการวิเคราะห์รูปแบบการจัดการพื้นฐาน วิทยากรได้แสดงให้เห็นถึงความคล้ายคลึงกันอย่างน่าทึ่ง ทั้งสองระบบถูกสร้างขึ้นจากสามส่วนหลัก:

• การบริหารกระบวนการ: การจัดการการตัดสินใจ การกระจายหน้าที่และทรัพยากร
• การรับประกันผลลัพธ์ (หรือการป้องกันความเสี่ยง): ในด้านประสิทธิภาพคือผลผลิตและผลลัพธ์ทางการเงิน ในด้านความปลอดภัยคือการปฏิบัติตามข้อกำหนด การฝึกอบรมพนักงาน และการป้องกันอุบัติการณ์
• การตอบสนองต่อเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์: การวิเคราะห์สาเหตุของความล้มเหลว การมีทรัพยากรสำรองและแผนการตอบสนอง

ศูนย์กลางของทั้งสองระบบคือสินทรัพย์ทางธุรกิจของบริษัท (บุคลากร อาคาร อุปกรณ์) ความเข้าใจในความเหมือนกันนี้ช่วยให้สามารถรวมความพยายามและทรัพยากรเพื่อบรรลุเป้าหมายร่วมกัน นั่นคือการสร้างองค์กรที่ "แข็งแกร่งต่อความเปราะบาง" ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถทนต่อวิกฤตได้ แต่ยังแข็งแกร่งขึ้นจากวิกฤตเหล่านั้นด้วย

การเอาชนะอุปสรรคสู่การทำงานร่วมกัน

ในการนำเสนอได้มีการพิจารณาอย่างละเอียดถึงปัญหาเชิงลึกสี่ประการที่เป็นอุปสรรคต่อการบูรณาการระบบการจัดการ:

• การขาดความสนใจ: การทำงานอย่างอิสระของระบบคุณภาพ ประสิทธิภาพ และ HSE นำไปสู่การขาดแนวทางการจัดการที่เป็นหนึ่งเดียว
• ข้อจำกัดในการตั้งเป้าหมาย: การตั้งเป้าหมายเฉพาะส่วนโดยไม่มีการวางแผนร่วมกันของส่วนต่างๆ
• ขาดการวิเคราะห์ที่เป็นหนึ่งเดียว: การวิเคราะห์ข้อมูลที่กระจัดกระจายทำให้เกิดความขัดแย้งในการตัดสินใจ
• ข้อจำกัดด้านทรัพยากร: เงินทุนถูกนำไปใช้แก้ปัญหาที่ "เร่งด่วน" ที่สุด ซึ่งส่งผลเสียต่อการพัฒนาระบบ

เพื่อแก้ปัญหาเหล่านี้ บริษัทได้จัดตั้งคณะทำงานและสำนักงานโครงการจากกลุ่มผู้บริหาร หน้าที่ของพวกเขาคือการพัฒนาโครงการปรับปรุงที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและระดับความปลอดภัยไปพร้อมๆ กัน

กรณีศึกษาเชิงปฏิบัติ: โครงการที่มีผลลัพธ์สองต่อ

วิทยากรแสดงให้เห็นจากตัวอย่างโครงการที่ดำเนินการจริงว่า การลงทุนในความปลอดภัยคุ้มค่าผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพได้อย่างไร:

• ระบบควบคุมวิดีโอในจุดคอขวด: เร่งการหมุนเวียนของวัตถุดิบและในขณะเดียวกันก็รับประกันการควบคุมทางเดินที่ปลอดภัยและความเป็นระเบียบในการจัดเก็บ
• การปรับปรุงระบบระบายอากาศและปรับอากาศ: ปรับปรุงสภาพอากาศจุลภาคสำหรับการจัดเก็บผลิตภัณฑ์และรับประกันอุณหภูมิปกติในสถานที่ทำงาน
• การนำระบบควบคุมการเข้าออก (ACS) มาใช้ในการผลิต: ช่วยให้สามารถควบคุมความครบถ้วนของทีมงานเพื่อการจัดสรรทรัพยากรอย่างสมเหตุสมผลและการปฏิบัติตามเวลาทำงานและเวลาพัก
• การเปลี่ยนอุปกรณ์สร้างความร้อนไปใช้ก๊าซ: ลดต้นทุนทางการเงิน ขจัดความเสี่ยงในการติดไฟของน้ำมันดีเซล และลดการปล่อยมลพิษสู่ชั้นบรรยากาศ
• การจ้างเหมาบริการจัดหาชุดทำงาน: ลดเวลาหยุดทำงานในการรอ PPE และรับประกันการจัดหาชุดที่จำเป็นให้กับพนักงานอย่างสม่ำเสมอ

แนวทางนี้ทำให้การลงทุนในความปลอดภัยมีความสมเหตุสมผลและเชื่อมโยงกับการพัฒนาธุรกิจอย่างแยกไม่ออก

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากสัมมนาออนไลน์นี้:

• วิธีพิสูจน์ให้ผู้บริหารเห็นว่าการลงทุนในความปลอดภัยช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างไร?
• วิธีรวมเป้าหมายของฝ่าย HSE เข้ากับงานของแผนกการผลิตได้อย่างไร?
• เครื่องมือ Kaizen และ Lean Manufacturing ใดบ้างที่สามารถนำมาใช้ในด้านความปลอดภัย?
• วิธีเอาชนะการต่อต้านของพนักงานเมื่อนำระบบการจัดการแบบบูรณาการมาใช้ได้อย่างไร?
• วิธีใช้สำนักงานโครงการเพื่อดึงดูดผู้บริหารระดับต้นให้เข้ามามีส่วนร่วมในประเด็นด้านความปลอดภัยได้อย่างไร?