安全助力：对生产有何益处？
安全与生产：如何找到平衡且不失效率
在严格的生产计划下，安全问题往往退居其次。维修期限被推迟，小故障被忽视，这不可避免地导致受伤和事故风险增加。Lebedinsky GOK（Metalloinvest公司）HSE工具开发部主管Evgeny Novikov分析了如何改变这种模式，使安全成为高效生产不可或缺的一部分。
演讲详细探讨了一家大型采矿和冶金公司HSE系统的转型过程。演讲者通过实例说明了为什么变革必须从高层管理开始，以及各级管理者的参与如何改变工作场所对安全的态度。
转型工具：从IT解决方案到标准化
为了实现安全目标，公司实施了涉及各个业务领域的综合方法：
- 数字助手和系统集成：创建了HSE门户网站，每位员工都可以在此记录设备运行中的风险或偏差。该系统与SAP集成，可自动创建解决问题的请求。这加快了对事件的响应速度，并使流程透明化。
- 管理者工作标准化：引入了使用风险管理工具的巡检标准。借助部门的数字热力图，管理者走进车间不是为了“寻找罪魁祸首”，而是对问题区域有清晰的了解。
- 场地和工作规范：制定了维修场地维护标准（使用5S工具），并根据识别出的风险修订了标准作业程序（SOP）。这降低了因材料存放混乱和不安全工作方法导致受伤的可能性。
管理者认证：安全领导力评估
公司向系统级安全文化（根据哈德逊模型）的过渡需要对管理者自身的能力进行评估。演讲者分析了内部认证过程，包括：
- 评估对主动安全工具的掌握程度。
- 分析管理者的“安全半径”：其在现场的行为、个人防护装备（PPE）的使用、对风险的反应。
- 评估与团队合作以及在员工中形成“未来预测”（预见后果）的能力。
- 根据消除风险的速度和工人的反馈形成车间安全评级。
成功通过认证证实了安全生产领导者的地位，未来计划将这些结果与管理者的KPI挂钩。
您将从本次网络研讨会中学到什么：
- 如何说服高层管理人员投资安全的必要性？
- 数字化如何帮助识别和消除生产风险？
- 什么是部门的“热力图”，它如何在巡检期间节省管理者的时间？
- 如何评估管理者在HSE领域的领导力？
- 生产中的风险管理培训如何影响家庭伤害的减少？