工业重装体系企业的全面突发事件管理体系规划建设及事故追根溯源深度勘测调查机制。摒弃并彻底跨越出过往单单流于表面寻找替罪羊的粗暴推责指责,从而通过引进而全面彻底地转向到一种基于经典“5W(为何探求)原则”做主导的深度根因挖掘和解剖剖析流程,重塑企业积极且有主动洞察和主动防御性质的预防文化与零事故(Target Zero)宣导规程变革。
通过员工级联培训(17个模块)引入欧洲安全文化标准。从物质激励转向非物质激励以发现危险情况,并使用内部IT系统Control Repeat Sector来控制违规整改。
工业企业中与精益生产原则相融合的三级安全管理模型。包括在班长层级使用“安全十字架”,在车间层级举办主题HSE日,以及高层管理人员定期分析指标。特别注重使用QRC(快速响应控制)工具调查微小工伤,并让一线管理者参与风险管理。
使用Office 365标准工具(Forms、SharePoint、Power Automate)实现HSE日常流程(承包商评估、车辆检查、事件记录)自动化。将数据收集从纸质介质和Excel转移到具有自动通知和分析功能的统一数字生态系统中。
事故调查过程的转型,将责任移交给直线经理并让高管参与。引入调度员直拨热线以消除事件隐瞒,并将调查时间严格限制在5天内。
通过引入Human Performance和Learner Mindset理念,以及培养管理者的五个关键习惯来建立安全领导力。实践包括创造心理安全的环境以公开讨论错误,关注高风险区域,并在建立合资企业前评估HSE风险。
针对1700多辆汽车车队的安全驾驶多渠道沟通系统。包括包含交通事故分析的互动电子邮件推送、带有测试和远程信息处理报告的Mission Zero移动应用程序、电视屏幕播放以及引人入胜的在线培训。
从严格的工伤率KPI转向主动指标以及人类绩效和学习型思维理念。引入心理安全文化以公开讨论事故和错误,并通过董事会在合资企业中传播安全标准。
一家油气开采企业推行的安全生产文化综合转型项目,旨在实现从指令性管控向自觉合作伙伴关系的过渡。项目内容包括引入引发情感共鸣的入职培训、内部培训师机制、承诺矩阵、安全干预日,并将重心放在事故行为原因的分析上。
承包商管理系统,包括严格的合同要求、用承包商自费的强制培训代替罚款以及公司评级。引入了用于班前测试的自动化终端和用于现场控制的监督制度。
在企业项目WISE框架下实施的成品仓库安全环境建设十步模型。引入了13项基础技术标准、针对重型货运车辆的LOTOTO程序、承包商评级体系、借助AR眼镜开展的远程审核以及动态风险评估。
分布式生产基地的主动事件沟通体系。包括标准化的安全警报 Safety Alerts(24小时原则)、定期安全日、行为安全观察项目(BBS)以及用于收集员工安全观察记录的数字化工具。