企业健康、安全与环境体系(HSE)的建立与维护。展示了跨国公司如何应用前瞻性风险管理工具消除现场隐患,实现零事故目标。
引入以风险为导向的方法和工业事件金字塔,以主动管理工业安全。使用领先和滞后指标,包括记录微泄漏和控制安全关键要素,并在Power BI中进行数据可视化。
建立内部培训中心,利用动态模拟器和正面碰撞模拟器培训企业车辆驾驶员。引入基于柯氏-菲利普斯模型的综合培训效果评估系统,并利用远程信息处理数据形成驾驶员的个人风险档案。
大型制造公司通过多地点认证向ISO 45001国际标准过渡。实践包括引入过程方法、评估业务风险、建立HSE工作委员会以及员工非财务激励系统。
采用引导会议、头脑风暴和游戏化形式(寻宝游戏)的风险评估案例分析方法,旨在吸引跨部门团队和承包商参与。该方法致力于培养员工在工作场所及其他地方独立识别危险的能力。
专注于设备状态的生产过程安全管理体系。包括三个关键方向:关键设备(1360台)的机械完整性控制、带有风险评估的技术变更管理(每月超过150项变更)以及基于单独检查清单的启动前安全检查。
引入使用“发现概率”系数的改进型职业风险评估方法。在微观层面(车间和班组)组建工作组以识别潜在威胁,并将可接受风险水平计算为危险源分布图的算术平均值。制定具体的工程和组织措施(视频监控、爆破员值班、钢丝绳绑扎)以降低超过可接受水平的风险。
在冶金企业实施过程安全管理(PSM)体系。具体实践涵盖关键设备的机械完整性评估、基于检查表的启动前安全检查(PSSR),以及包含强制性风险评估的技术变更管理(MOC)。
四阶段承包商管理系统,包括招标阶段的预审、模块化入职、带有KPI的日常控制和年度评估。该实践基于对自有员工和承包商员工一视同仁的原则,在培训中使用游戏化,并对违规行为实行集体财务责任。
实施综合自动化职业安全管理系统(ASUP)以进行安全审计。实践包括将检查转移到移动应用程序、整合风险矩阵、通过自动冻结通行证和强制培训来管理承包商,以及为一线管理人员建立前瞻性KPI系统。
使用约翰·科特的8个步骤转变安全文化,并实施多级风险评估系统(从全球办公室到工作区)。实践包括让普通员工和反对派参与倡议的制定,举办“家庭安全日”,以及应用Bow-Tie和Fine-Kinney方法进行风险分析。
利用跨职能工作小组和矩阵评估法,组织持续的职业风险评估流程。按照控制措施层级制定纠正措施,随后开展定期评审与有效性监控。
从被动调查事故向全员参与的主动风险管理转变。引入微小伤害调查,通过实验选择个人防护装备,工作场所分区,并应用“领结”模型评估复杂设备上的风险。