VSMPO-AVISMA社における環境影響リスクマネジメントシステムの特徴

環境リスクマネジメントシステムの進化

大規模な産業施設における環境リスクマネジメントには、特に第一種環境負荷施設の場合、体系的なアプローチが必要です。VSMPO-AVISMA社の環境・労働安全衛生マネジメントシステム部門の中央試験研究所長であるアンドレイ・ゴロヴィン氏は、世界最大のチタン製品メーカーの事例を用いて、リスクマネジメント手法の進化について解説しています。

同氏によると、2015年までのリスクマネジメントは主に顧客の要求に基づいて構築されており、契約不履行の可能性を評価することに限定されていました。2018年以降、同社は許容リスクの概念を導入し、環境マネジメントシステムの枠組みの中でリスクマネジメントに移行しました。そして2021年からは、リスク最小化の概念に基づく戦略的マネジメントが適用され、悪影響の発生を未然に防ぐことが可能になっています。

2つのアプローチ：許容リスクと最小リスク

講演では、リスクマネジメントに対する複合的アプローチの有効性が詳細に検討されています。同社は毎年4000以上の環境リスクを特定しており、それらをすべて同じように管理することは不可能です。

• 許容リスクシステムは、大部分の事象に適用されます。導入コストが低く、法令を遵守して事業活動を行うことができる標準的なソリューションを使用します。ここでの意思決定レベルは、工場長から最高経営責任者（CEO）まで多岐にわたります。
• 最小リスクシステムは、企業の活動を制限する可能性のある戦略的リスクに使用されます。ここでは、最大限の効果をもたらす、より高価で個別化されたソリューションが適用されます。意思決定は、部門長および取締役会レベルで行われます。

実践的な事例：排水削減からレーザー切断まで

同氏は、実施された2つのプロジェクトを例に、個別化されたソリューションがどのようにリスクを最小レベルまで低減し、環境的および経済的効果をもたらすかを示しています。

• 下水中の石油製品含有量の削減。漏洩の排除、分別回収の導入、および油再生施設の設置により、同社は油の購入の必要性をほぼ半減させ（年間996トンから528トンへ）、排水中の石油製品濃度の目標値を達成しました。
• チタンのレーザー切断の導入。ウォータージェット切断からレーザー切断への変更により、切断幅を1cmから1.5mmに縮小し、水と研磨材の使用を排除（年間2000トンの節約）、さらにチタンスラグの発生を10分の1に削減しました。これは、輸入研磨材の物流サプライチェーンが混乱している状況下で特に重要です。

従業員の役割と自動化

経験上、環境への悪影響の原因は従業員の行動にあることが分かっています。そのため、同社では各従業員が自身の環境への影響レベルを理解し、厳格な技術プロセスの枠組みの中で働くシステムを構築しています。必須研修、メンター制度、および環境プロジェクトへの参加に対するインセンティブシステムが導入されています。

増え続けるリスクを管理するため、同社はニューラルネットワークの活用を計画しています。自動化により、最適性の基準を決定し、リスクをランク付けし、許容リスクの範囲内に維持するための標準的なソリューションを開発することが可能になります。

このウェビナーで学べること：

• 顧客の要求に応じた受動的なリスクマネジメントから、能動的な環境マネジメントシステムへ移行する方法。
• 許容リスクの概念を適用すべきケースと、最小リスクの概念を適用すべきケースの違い。
• 分別回収と再生により、工業用油の購入を半分に減らす方法。
• 金属のウォータージェット切断からレーザー切断への移行がもたらす環境的および経済的メリット。
• 数千の環境リスクを同時に管理するためにニューラルネットワークを活用する方法。