HSEプロセスの自動化

ルーチンから分析へ：自動化が不可欠になった理由

現代の製造業では、労働安全衛生および産業安全の分野で膨大な量のデータが生成されています。これらのデータを手動で処理することは、情報の損失、オペレーションエラー、迅速な分析の不可能性を必然的に招きます。本講演では、Krastsvetmet（クラスツヴェトメト）社の労働安全衛生シニアスペシャリストであるイリーナ・フェイギナ氏が、「1C: HSE」をベースにした紙の文書管理から統合情報空間への移行に関する実践的な経験を解説します。

講演者は自社の事例を用いて、労働条件の特別評価から健康診断の実施に至るまでの基本的なプロセスの自動化が、ライン管理者の時間を解放して発展的な課題の解決に充てさせ、罰則のリスクを低減する方法を示しています。

基本プロセスのデジタル化：安全教育から健康診断まで

システム導入の第一段階は、ルーチン業務の自動化でした。講演者は、個人の教育記録カードを電子化するプロセスを詳細に説明しています。以前は数百枚の紙のカードが管理者のオフィスに保管されており、安全教育や知識確認のタイムリーな実施を管理することが困難でした。1,500枚以上のカードをシステムに移行したことで、自動通知の設定とプロセスの透明性の確保が可能になりました。

同様のアプローチが健康診断の実施にも適用されました。電子リストと紹介状の作成、および禁忌情報の統合により、医学的な制限がある従業員が業務に就くことを防ぐことができました。

ラボシステムとの統合：労働条件の管理

講演では、生産管理の自動化に特別な注意が払われています。以前は、ライン管理者が理解しにくい数値が記載された測定プロトコルを受け取っており、HSE部門からの追加の説明が必要でした。1Cとラボ情報管理システム（LIMS）の統合により、実際の結果と衛生基準（最大許容濃度、最大許容レベル）の比較を自動化することができました。

現在、システムはデータを自動的に分析し、超過が検出された場合は責任ある管理者に自動的に通知を送信します。このソリューションにより、労働条件の逸脱に対する対応の迅速性が大幅に向上しました。

作業服のライフサイクル管理

講演者が紹介した最も興味深い事例の1つは、耐酸性作業服のライフサイクル追跡プロジェクトです。このプロジェクトを開始するきっかけとなったのは、耐用年数を過ぎた作業服を使用したために従業員が軽度の火傷を負った事故でした。

この問題を解決するため、同社は布製バーコードによる作業服のマーキングシステムを導入し、プロセス参加者（倉庫、ランドリー）にデータ収集端末を配備しました。これにより、洗濯回数（30サイクルの制限付き）を追跡し、保護性能が失われる前に作業服をタイムリーに交換することが可能になりました。

インシデントの登録とリスクアセスメント

講演者は、微小な負傷やヒヤリハット（near miss）を含むインシデントの登録と調査の自動化プロセスを解説しています。イベントタイプのディレクトリを使用したインシデントカードのシンプルなインターフェースにより、管理者は情報を迅速に入力できます。システムは調査の期限を自動的に計算し、関係者に通知を送信します。

リスクアセスメントに関しては、自動化により煩雑なExcelの表から脱却することができました。システムは評価プロセス（対策なし、既存の対策あり、追加の対策あり）を管理し、残留リスクが許容値を超える場合は手順の完了をブロックし、是正措置の策定を要求します。

データの可視化：「安全ピラミッド」

経営トップやラインマネージャーに業務結果を提示するため、Power BIと統合されたダッシュボード「安全ピラミッド」が開発されました。このツールは、リアクティブおよびプロアクティブな指標（無事故日数、LTIFR、特定されたリスクの数、実施された調査の数）をリアルタイムで可視化し、HSE管理システムの透明性を確保します。

このウェビナーで学べること：

• HSE分野におけるITシステム導入の必要性を経営陣にどう正当化するか？
• 生産管理の自動化がライン管理者の業務をどのように簡素化するか？
• バーコードを使用して作業服のライフサイクル管理をどのように構築するか？
• インシデント調査の結果に基づく対策の実施をシステムがどのように管理するか？
• ダッシュボードを使用して経営トップ向けにHSEデータをどのように可視化するか？