2年間で重傷および死亡事故を70%削減したことは、単なる数字ではなく、HSEへのアプローチを体系的に変革した結果です。多くの企業が安全に対する形式的な態度に直面している中、新しいツールを導入した経験は、業界の発展にとって極めて重要になります。オープンダイアログでは、メタロインベスト社の生産文化開発プロジェクトマネージャーであるエカテリーナ・ロゴワが、どのようにしてこのような指標を達成したのか、そしてその過程でどのような課題に直面したのかを解説します。
講演者は、「ヒューマンエラーは存在しない」という原則的な立場を強調しています。一般的に労働者のミスと呼ばれるものは、多くの場合、システム、条件、または労働環境の不備の結果です。インシデント調査が「個人の不注意」という結論で終わる場合、それは根本原因が見つかっていないことを意味します。
講演では、大型ダンプカーの輪止め(チョック)の例が詳細に検討されました。労働者がそれを使用しなかったのは、怠慢からではなく、輪止めの重量が40kgにも達していたためです。解決策として、重量7〜10kgの複合材料製の輪止めを購入しました。この事例は、「安全は便利でなければならない」ということを明確に示しています。ルールの実行が肉体的に困難であったり、非論理的であったりする場合、ルールは破られることになります。
変革は瞬時に起こるものではありません。講演者は自社の例を挙げ、新しい実践の導入は段階的であるべきだと示しています。まず、管理者は基本的なこと、つまり現場巡視の正しい実施方法や労働者とのコミュニケーションについてトレーニングを受けました。その後初めて、リスク管理システムの導入が始まりました。
このアプローチにより、スタッフの過負荷や新しいツールに対する形式的な態度を避けることができます。
トップマネジメントの支援なしには、ボトムアップのいかなる変更も失敗する運命にあります。エカテリーナ・ロゴワは、トップマネジメントが安全の優先順位を公に示して初めて、現場管理者の関与が可能になると指摘しています。例えば、危険な作業を正当な理由で停止した労働者を報奨することなどです。
現場での抵抗を克服するためには、ランキング付けが効果的に機能します。部門や管理者を比較することで、競争効果が生まれます。同時に重要なのは、遅れをとっている者を罰するのではなく、ランキング上位者に発言の機会を与え、成功体験を共有してもらうことです。また、最も懐疑的な管理者であっても、その功績を公に認めることは効果的な方法であり、建設的な対話を築くのに役立ちます。
設備の大規模な近代化のための資金不足は、よくある問題です。講演者は、リスクの優先順位付けへのアプローチを解説します。すべての脅威を同時に排除することは不可能です。それらを分類し、段階的に行動することが重要です:
コメント 3
報酬のバランスを保つには?
「フリー」ノミネーションでそのような人材を含める。
巡回チェックリストを見せてもらえますか?
残念ながら知的財産です。
大企業でブラッドレーカーブで安全文化を測定?
より大きなサンプル。1,000人の作業者あたり100人を調査しました。
ヒューマンファクターはないが内部組織文化はある?
ヒューマンファクターは穴の開いた蚊帳のようなもの。文化はカーテンの色のようなもの。
メンターの関心を維持するには?
イデオロギー的に:アシスタントを育てれば楽になる。上司からの昇進、PR、個別フィードバック。
管理者の評価基準は?
半年ごとにレビュー。弱い分野を評価に組み込む。
行動監査のポイント?
いいえ、特定されたリスクに対してのみ。
繰り返しの良好な監査 — どう対抗?
段階制:第1回監査=5ポイント、第2回=4、第3回=3、以下同様。
研修以外でヒューマンファクターによる負傷をどう減らしますか?
安全を簡単で快適にすること。
安全文化の概念をなくしたら何が変わりますか?
何も変わらないことを願います))) 安全が3分の1を占める生産文化に移行中です。
予算なしでどうモチベートしますか?
具体的な行動への感謝の手紙。最小予算、最大効果。
上司が有能だがリーダーでない場合は?
チーム内の非公式な権威、内部の原動力を見つける。
月1時間の研修しかない場合は?
工場巡回中の実践的(隠れた)研修に移行。
トレーナーが2年で辞めます...
キャリアパス:6ヶ月→シニアトレーナー、1年→リスク専門家、2年→生産への異動。
管理者の抵抗は?
最初の6ヶ月は毎時間。KPIに組み込み、表彰し、経営層の支援を得る。