安全基準導入の有効性をどのように評価すべきか？

皆様、本記事では、多くのグローバル企業やロシアの大手企業で「安全文化レベルの評価」に用いられている「組織成熟度評価」の手法を、生産拠点における企業安全基準（以下、基準）への適合性評価に応用した事例をご紹介したいと思います。

多くの大手（および中堅）製造企業では、既存の経験、リスクアセスメント、各種事象（労働災害、事故、インシデントなど）の分析、業界のベストプラクティス、および国際的な知見に基づき、独自の企業安全基準（以下、基準）を策定・導入するという優れた取り組みが定着しています。通常、こうした基準の冒頭には、その要求事項が網羅的なものではなく、現行の国家基準や地域の規制を補完する最低限の必須要件であることが明記されています。本質的に、基準は高所作業、火気使用作業、閉鎖空間での作業といった危険な作業における主要な必須の労働安全（HSE）および防火要件を統一し、統合することを目的としています。

基準の導入段階における「リーダー」（導入プロセスの責任者として指名された従業員）の役割は、導入が完了し、遵守状況をモニタリングする段階とは大きく異なります（表1参照）。

表1 – 基準「リーダー」の役割

この事実と、RUSTグループで実施された内部監査の結果を考慮すると、基準が導入されていても、拠点ごとにその実効性に大きな差があるという課題に直面しました。例えば、RUSTグループでは「機器の安全なロックアウト基準」（LOTO基準）を導入しています。各拠点の責任ある「リーダー」からは、従業員の教育完了、規定の南京錠やロックアウトデバイスの購入、LOTOマップの作成など、基準の導入が完了した旨の報告がありました。しかし、内部監査の結果、LOTO教育を受けたすべてのオペレーターがロックアウトの6ステップを熟知・遵守しているわけではないこと、規定の再教育を受けていない者がいること、特定のエリアでデバイスが不足しており修理時の安全確保が事実上不可能であることなどが判明しました。これが、拠点の現在の適合レベルを評価するために、「組織成熟度評価」の原則に基づいた詳細なチェックリストを導入するきっかけとなりました。このチェックリストを使用することで、特定の基準における拠点の弱点と、改善すべき点を明確に特定できます。

なぜRUSTグループは、このような適合性評価システムが必要であるという結論に達したのでしょうか？

私たちは、すべての基準要件を3つのグループに分類できると定義しました（表2参照）。

表2 – 基準要件のグループ分け

安全基準は、前述の通り、事故や災害のリスクを最小限に抑えるために「どのような」対策や要件を導入・実施すべきかを明確に定めています。しかし、基準にはそれらの要件を「どのように」導入すべきかという具体的なプロセスまでは記載されていません。この側面こそが、「組織成熟度評価」の手法に基づいたチェックリストによる効果的な評価を可能にします。

基準適合性評価チェックリストは、基準で定められた要件のリストであり、3つのリスクカテゴリーに分類されています（表3参照）。

表3 – リスクカテゴリー

また、チェックリストには5段階の評価システム（「成熟度評価」）が設けられています（表4）。

• 0 – 完全な不適合
• 2 – 基本的な適合
• 3 – 部分的な適合
• 4 – 大幅な適合
• 5 – 完全な適合

表4 – 評価システム

具体的な例として、「荷役機器の安全な運用に関する基準」を用いて、この評価手法がどのように基準要件の導入効果を測定するかを示したいと思います。

表5 – 要求事項（レベル3）

表6 – 要求事項（レベル2）

表7 – 要求事項（レベル1）

「成熟度評価」の原則に基づいたチェックリストによる監査の結果、各基準要件がどの程度効果的に導入されているかを把握することができます。

皆様は、自社の拠点で安全基準の導入効果をどのように評価されていますか？安全基準の監査において、このような評価手法を用いることについてどのようにお考えでしょうか？