สรุปสาระสำคัญของระเบียบวิธี:
กระบวนการจัดการอันตรายและความเสี่ยงแบบดั้งเดิมมีลักษณะดังนี้:
ในบทความนี้ ผมจะไม่ขออธิบายระเบียบวิธีทั้งหมด แต่จะขอเน้นย้ำประเด็นที่สำคัญในแต่ละขั้นตอนตามมุมมองของผม!
ประเด็นสำคัญในแต่ละขั้นตอน:
- การมีส่วนร่วมของพนักงาน (ผ่านแบบสอบถาม, กลุ่มสนทนาเฉพาะเรื่อง, การดึงเข้าร่วมกลุ่มค้นหาความเสี่ยง);
- การมีระบบจำแนกประเภทอันตราย;
- การระบุความเสี่ยงแบบสามส่วน (ผลกระทบ - เหตุการณ์อันตราย - สาเหตุ);
- ระเบียบวิธีต้องครอบคลุมทั้งความเสี่ยงด้าน HSE และความปลอดภัยในโรงงาน
- เมทริกซ์การประเมินความเสี่ยงที่สมดุล (ผลการประเมินในโซนสีแดงไม่ควรเกิน 5% ของความเสี่ยงทั้งหมด);
- ระเบียบวิธีประเมินความเสี่ยงตามเมทริกซ์ควรพิจารณาปัจจัยอื่นเพิ่มเติม (นอกเหนือจากสถิติ) เช่น ความถี่ที่พนักงานอยู่ในพื้นที่เสี่ยง, ความเข้มข้นของสารอันตราย (ค่ามาตรฐานความเข้มข้นสูงสุด) ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อพนักงานหรือสิ่งแวดล้อมเมื่อเกิดความเสี่ยง เป็นต้น
- วิเคราะห์มาตรการป้องกันที่มีอยู่;
- ใช้หลักการ SMART ในการกำหนดมาตรการ;
- ใช้ลำดับขั้นการควบคุมความเสี่ยง (Hierarchy of Controls)
- ความเรียบง่ายของระเบียบวิธีคำนวณการคาดการณ์การลดระดับความเสี่ยง (การคำนวณทางทฤษฎี) หลังจากดำเนินมาตรการแล้ว
- จัดกลุ่มมาตรการสำหรับความเสี่ยงระดับสูงสุด (TOP risks) เข้าเป็นแผนงานเป้าหมาย;
- มอบหมายการควบคุมการดำเนินมาตรการสำหรับความเสี่ยงระดับสูงสุดแต่ละรายการให้แก่ผู้บริหารสายงานธุรกิจ (เช่น ความเสี่ยงจากการตกจากที่สูง ให้ผู้อำนวยการฝ่ายซ่อมบำรุงเป็นผู้ดูแล)
- อย่าลืมทำการประเมินความเสี่ยงซ้ำและแสดงผลลัพธ์ให้ฝ่ายบริหารเห็น
สิ่งที่สำคัญมาก:
- กลุ่มทำงานในระดับหน้างาน;
- กลุ่มทำงานในระดับแผนก;
- กลุ่มทำงาน (คณะกรรมการกลาง) ในระดับสถานประกอบการ
- คณะกรรมการความเสี่ยงในแต่ละแผนก;
- คณะกรรมการความเสี่ยงระดับสถานประกอบการ;
- คณะกรรมการความเสี่ยงระดับบริษัท
เช่นเดียวกับระบบอื่นๆ ระบบการจัดการความเสี่ยงจำเป็นต้องได้รับการสร้างและพัฒนาตามวงจร PDCA (วงจรเดมมิ่ง)