Prace na podwyższeniach i wysokości. Likwidacja ryzyka (standard DROPS).
Tworzenie poligonów szkoleniowych do ćwiczenia umiejętności praktycznych (hard skills) z zakresu BHP i bezpieczeństwa przemysłowego. System obejmuje szkolenia modułowe o rosnącym stopniu trudności, integrację procedur bezpieczeństwa (np. LOTO) z podstawowymi procesami technicznymi oraz obiektywną ocenę wiedzy za pomocą list kontrolnych, w tym przy dopuszczaniu podwykonawców.
Wdrożenie stacjonarnych systemów asekuracyjnych w celu zapewnienia bezpieczeństwa prac na wysokości w zakładzie produkcyjnym. Projekt obejmuje ocenę ryzyka zawodowego, wybór sprzętu krajowego w warunkach sankcji oraz etapowe wyposażenie obszarów wysokiego ryzyka, takich jak estakady, dachy i maszty.
Wdrożenie systemu operacyjnej kontroli bezpieczeństwa za pomocą list kontrolnych według rodzajów prac (pożarowo niebezpieczne, gazoniebezpieczne, na wysokości). Narzędzie ujednolica wymagania dla własnych pracowników i wykonawców, pozwalając na szybką kontrolę (do 10 minut) i rejestrowanie przyczyn naruszeń do późniejszej analizy.
Wdrożenie prostych, wizualnych kart kontrolnych do nadzoru prac o wysokim ryzyku (na wysokości, w instalacjach energetycznych, z dźwignicami, w przestrzeniach zamkniętych, prace gorące). Karty zawierają piktogramy i 10-12 pytań, są wypełniane przez każdego pracownika na miejscu w celu natychmiastowego wykrycia i usunięcia naruszeń.
Trzypoziomowy system zarządzania ryzykiem podwykonawców przy pracach o podwyższonym ryzyku. Obejmuje ciągły nadzór, szczegółowy rejestr naruszeń, praktyczną weryfikację kompetencji na poligonach oraz przejście na modułowe rusztowania z dopuszczeniem przez niezależny nadzór techniczny.
Utworzenie korporacyjnego centrum szkoleń praktycznych HSE z podziałem na szkolenia obowiązkowe i umiejętnościowe. Projektowanie poligonów szkoleniowych z uwzględnieniem specyfiki produkcji oraz wdrożenie instytucji wewnętrznych trenerów-praktyków spośród personelu produkcyjnego.
Wdrożenie 12 ustandaryzowanych zasad ratujących życie w zakładzie produkcyjnym w celu zapobiegania śmiertelnym wypadkom. Praktyka obejmuje podział zasad na ogólne i oparte na ryzyku, aktywne zaangażowanie kierowników liniowych, wykorzystanie materiałów wizualnych, wewnętrznej strony z instrukcjami wideo oraz testów z elementami humoru.
Wdrożenie trzech praktycznych inicjatyw w celu zwiększenia świadomości personelu: procedura „Zielone światło dla bezpieczeństwa” przed rozpoczęciem prac, wspólne obchody bezpieczeństwa z udziałem kierownictwa i podwykonawców oraz wykorzystanie wizualnych kart kontrolnych dla pięciu najbardziej niebezpiecznych rodzajów prac.
Wdrożenie opartego na ryzyku systemu zarządzania podwykonawcami na wszystkich etapach cyklu życia umowy. Praktyka obejmuje wstępną kwalifikację, ocenę ryzyka przed rozpoczęciem prac, wykorzystanie planów zarządzania bezpieczeństwem, rejestrów naruszeń oraz organizację specjalistycznego nadzoru na placach budowy.
Wdrożenie programu Drops w celu zapobiegania upadkom przedmiotów z wysokości w obiektach produkcyjnych. Praktyka obejmuje wykorzystanie kalkulatora spadających przedmiotów do oceny ryzyka, stosowanie środków mocujących narzędzia, organizację specjalistycznego przechowywania oraz przeprowadzanie regularnych inspekcji za pomocą list kontrolnych. Dodatkowo stosuje się program interwencji, pozwalający pracownikom na zatrzymanie niebezpiecznych prac.
Budowanie wewnętrznej marki w obszarze HSE poprzez wdrożenie rocznego planu kampanii komunikacyjnych. Wykorzystanie niestandardowych formatów angażowania personelu, w tym grywalizacji, questów, interaktywnych symulacji i przejrzystej wizualizacji złotych zasad bezpieczeństwa.
Organizacja systemu szkoleń personelu z zakresu HSE w ścisłej zgodności z wymogami prawa. Praktyka obejmuje podział grup szkoleniowych (komisja wewnętrzna vs ośrodek szkoleniowy), przygotowanie wewnętrznych instruktorów do masowych szkoleń z pierwszej pomocy na stanowiskach pracy oraz opracowanie procedur szkoleniowych w ramach systemu zarządzania HSE.