工業企業におけるアクシデント事象の精密なインシデント管理と事故真相調査。単なる表面的な「犯人探しや責任追及調査」から完全に脱却し、「5つのW(なぜ)」の原理に基づく根本原因(ルートコーズ)分析と、プロアクティブな安全文化構築へ。
実際のインシデント分析やビジネスゲームを活用し、形式的な教育から中間管理職向けのインタラクティブな評価セッションへ移行。800人以上の社内モデレーターの育成によるカスケード型教育モデルの導入と、バーチャル3DクラスルームおよびVRシミュレーターの活用。
1CをベースにしたHSEプロセスの包括的な自動化。個人の教育記録カード、健康診断の紹介状の電子化、バーコードを使用した作業服のライフサイクル管理、リスクアセスメントおよびインシデント調査プロセスの電子化を実現。データの可視化のために、Power BIと統合されたダッシュボード「安全ピラミッド」を開発。
製造および建設現場の約4万人の従業員を対象とした、請負業者の包括的なHSE管理システム。現場入場前の予防的取り組みへの焦点の移行、請負業者の製造領域と建設領域への分割、罰金免除メカニズムの導入、インシデント調査時の自社管理システムの監査への注力などの実践が含まれます。
犯人探しではなく根本原因の特定に焦点を当て、微小な負傷を含むすべての事故調査に体系的なアプローチを導入。部門横断的なワーキンググループによる分析ツール(5W1H、4M分析、なぜなぜ分析)の順次適用と、隣接部門への是正措置の必須の水平展開を実践します。
大企業におけるHSE管理システムのゼロからの構築。経営陣が参加する毎日の安全監査の導入、インシデント記録(業務外の負傷を含む)の自動化、および社内トレーナー制度の構築。
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CEOの個人的なリーダーシップを通じた安全文化の構築。実践には、プロセス安全管理(PSM)システムの導入、違反やインシデントの隠蔽に対する妥協のない姿勢、事故調査や新たな取り組みの導入へのトップの直接的な関与が含まれます。
長い歴史を持つ企業における労働安全システムのゼロからの包括的な立ち上げ。成熟度評価、組織構造の見直し、予算確保、監査の導入、インシデント調査、PPE管理の自動化、リスク評価への従業員の参画が含まれます。
内部監査員によるプロアクティブなHSEツール(安全コンタクト、行動対話、危険な行動や状態の登録)の導入効果評価システム。評価は、管理システムへの組み込み、コンピテンシー、実践的な適用、行動パターンへの影響の4つの方向性で行われ、その後、是正措置計画が策定されます。
独自のスーパーバイジング部門の設立、管理および許可プロセス(ASUPB)の自動化、作業許可証発行前の義務的テスト、プロジェクトマネージャーのKPIへのHSE指標の統合を含む、請負業者の包括的な管理システム。この実践には、請負業者に関する特別委員会の運営、目的別罰金の配分、信頼性評価の形成も含まれます。
生産プロセスを分かりやすい日常の状況に置き換えることで、HSEマネジメントシステムとリスクアセスメントの基礎を教える手法。パイ作りのプロセスを例に、危険源の特定、リスクアセスメント、管理策の策定、インシデント調査への体系的アプローチを解説します。
管理職のKPIから労働災害を除外することによる、リアクティブな安全指標からプロアクティブな指標への移行。業務外の負傷、監査の質、ヒヤリハット(near-miss)の記録を考慮した統合的な「安全システム発展インデックス」の導入と、自社開発ITシステムの活用。
大規模な産業企業におけるHSEの統合デジタルワークスペースの構築。事故調査、監査、電子作業許可証、エスカレーションシステムを備えた危険報告サービスのモジュール導入。